50 m移动模架整体提升、横移换幅施工技术

50 m移动模架结构具有一定复杂性,需在较短的工期内完成反复拆除与重装。采用合理的吊装方式以及横移换幅技术,可在一定程度上提升移动模架组装效率,不仅可缩短工期,而且还可降低移动模架组装过程中的复杂性。基于此,研究以50 m移动模架整体提升、横移换幅施工为例,对横移换幅施工技术进行分析,以期为类似工程建设提供参考。

离心铸造原理分类及应用

离心铸造按回转轴方向分为立式离心铸造和卧式离心铸造,按使用模具分为模具离心铸造、砂型离心铸造及特种型离心铸造等。该文对不同类型离心铸造原理及其特点与不足进行分析,探究铸造过程中的缺陷及应对方法,确保离心铸造技术可以更加稳定的使用。

轴向取向组织BFe10-1-1管材冷轧加工过程中组织、织构与力学性能的变化

采用热冷组合铸型（HCCM）水平连铸技术制备具有轴向取向组织的BFe10-1-1管材，对管材进行冷轧加工，研究管材的组织、织构与性能的变化。结果表明：HCCM水平连铸管材不需铣面便可直接冷轧加工；无中间退火的累积冷轧变形量可达80％以上；冷轧管表面质量好，轧制过程中无裂纹、裂口和飞边等缺陷；随着变形量的增加，取向组织晶粒内一次枝晶主干间距逐渐减小，由铸态的100-200μm减小到变形量60％时的10-20μm；当冷变形量为60％时，组织中可观察到剪切带，当冷变形量为80％时，组织呈波浪状，枝晶、晶界很难辨认；冷轧过程中管材由铸造织构（主要取向{012}（621））、经过渡型织构{012}（100）（变形量为20％）和{057}〈372〉（变形量为40％），转变为变形量为60％时的Cube织构，当变形量为80％时转变为G织构；随着变形量的增加，冷轧管的抗拉强度和硬度分别由铸态的234MPa和70HV增加至变形量80％时的372UPa和152HV，伸长率由铸态的46．5％降低至80％变形量时的13％。

BFe10白铜管材热冷组合铸型水平连铸凝固温度场模拟

建立了热冷组合铸型（HCCM）水平连铸管材温度场模拟模型,采用实验与模拟相结合的方法修正界面的换热系数条件。所建立的HCCM水平连铸全尺寸模拟模型和所施加边界条件的误差小于6%,可较好地模拟实际传热过程的温度场。模拟结果表明：当拉坯速度由20 mm/min增加到110 mm/min时,两相区宽度由20 mm增加至30 mm;当热型段加热温度由1 150℃提高到1 300℃时,两相区宽度由30 mm减小至12 mm;当冷型段冷却水流量由300 L/h增加到900 L/h时,两相区宽度由30 mm减小至20 mm;当采用增加热阻的改进铸型结构时,两相区宽度由25 mm减小至12 mm。d 50 mm×5 mm BFe10管材HCCM水平连铸合理的制备参数为：熔体保温温度1 250℃,连铸拉坯速度50~80 mm/min,热型段加热温度1 200~1 300℃,冷型段冷却水流量500~700 L/h。

单轴旋转光纤捷联惯导系统坐标不对准误差分析(英文)

对单轴旋转光纤捷联惯导系统的坐标不对准误差进行了分析。首先研究了基于同等精度惯性器件条件下,利用旋转调制技术提高捷联惯导系统性能的原理;其次,针对旋转捷联惯导系统中非调制惯性器件误差的累积问题,对传统的旋转结构提出了合理的改进。由于旋转结构受机械加工工艺的限制,其机械表面存在一定的倾斜误差,导致器件所在坐标系不完全重合。文中研究了其中两种坐标系不重合的情况,建立了相应的惯性器件等效误差模型,并通过角速率积分的结果,分析了两种情况下不重合误差引起的惯导系统精度的影响。同时建立了不重合误差与系统姿态、位置误差之间的对应关系,通过仿真实验深入地分析其影响程度。仿真结果表明,随着惯性器件精度的降低以及运动条件的剧烈变化,不重合引起的系统精度急剧下降。

磨煤机双金属辊套外层金属卧式离心铸造的充型及凝固规律

使用ProCAST铸造模拟软件对磨煤机双金属辊套外层的卧式离心铸造充型和凝固过程进行了数值模拟,获得了锥形结构和圆柱形结构的磨煤机辊套外层金属的充型和凝固过程。对不同工艺条件下圆柱形辊套的充型过程进行了研究,探讨了铸型转速、浇注温度对卧式离心铸造充型及凝固过程的影响。结果表明:不同结构辊套的金属充型和凝固过程有很大的区别。圆柱形辊套的金属熔体以螺旋形充填型腔,而锥形辊套的金属熔体首先充填型腔两端,然后同时向中间推进。提高铸型转速有利于实现金属熔体的连续浇注,缩短充填时间;较高的浇注速度有利于充型过程的逐层充填。

冷型热阻角对HCCM水平连铸BFe10-1-1管材周向组织和力学性能均匀性的影响

提出在结晶器冷型底部设置气隙热阻以提高热冷组合铸型（HCCM）水平连铸 BFe10-1-1管材周向组织和力学性能均匀性的方法，研究热阻角对连铸传热行为、管材周向组织和力学性能均匀性的影响。结果表明：未设置热阻时，管材上部和下部组织均由“V”形柱状晶组成，侧部组织为与轴向呈夹角29°~36°的柱状晶，周向的柱状晶形貌和数量分布不均匀，其周向不同部位的抗拉强度和断后伸长率差异较大。当热阻角为8°~32°时，随热阻角的增大，管材柱状晶组织与轴向的夹角减小，周向组织和力学性能的均匀性提高。在本实验条件下，BFe10-1-1管材HCCM水平连铸结晶器冷型底部设置合理的热阻角为32°。冷型底部设置热阻使管材周向传热及凝固区周向温度场分布更为均匀，这是管材周向组织和力学性能均匀性提高的主要原因。

水平分型无箱射压造型生产差速器壳球墨铸铁件的研究

采用均衡凝固原理设计差速器壳的水平分型无箱射压造型铸造生产工艺,并利用华铸CAE软件模拟了该铸造工艺方案的凝固过程和充型过程,结合球墨铸铁的凝固特点对模拟结果进行分析,最终通过试制,确保相应工装设计制造一次成功。通过生产验证,产品质量稳定,满足了铸件质量的要求。

卧式金属屑压块成型模设计

设计了一种高效率的卧式金属屑压块成型机成型模具。将原有单一的立式挤压方式改为卧式挤压和斜向预压并举的方式。该压块成型模具有结构紧凑,制造容易,工作可靠,使用寿命长的特点。实际使用结果表明,本文设计的卧式金属屑压块成型机缩短了金属屑压块成型周期,增大了压块密度,从而提高了生产效率。

一种具有复杂型芯头部结构的注塑模具设计

应用模流CAE技术进行笼式箱座塑料件模具成型工艺方案的分析与优化,阐述了注塑模具的总体设计方案。针对具有复杂型芯头部结构模具的设计难点,创新性提出了采用纵横锁扣式镶拼结构的模具型芯部件结构方案,巧妙解决了复杂型芯头部结构设计问题。实际运行证明,其成型效果良好,满足塑料件质量要求。

水平浮动切边模的设计

在冲压件生产中,切边工序作为拉伸件的必要工序被广泛采用。水平切边是利用凹凸模刃口间的水平相对运动,完成拉伸件凸缘边水平剪切的工艺过程。通过某不锈钢托盘拉伸件凸缘边的水平切边实例,介绍水平浮动切边模的基本设计方法。

水平分型覆膜砂制芯机气动系统设计

详细分析水平分型覆膜砂制芯机的工艺过程,开发了可编程控制的全气压驱动制砂机。该设备采取两路独立的供气系统,通过自行设计的射砂薄膜气缸,实现生产过程的全自动化,能够生产形状复杂、尺寸精度高的多种覆膜砂砂型,提高了砂型的产品质量和生产效率。

冷冻机体铸件平做立浇铸造工艺设计

介绍了一种冷冻机体铸件的平做立浇铸造工艺方法。该铸件属于薄壁箱体类铸件,外廓、内腔结构均很复杂,由于工作环境有承压和渗漏要求,铸件不允许有任何缺陷,并要进行压力渗漏试验。采用平做立浇工艺,兼顾了造型和液态金属充型的双重要求。在浇注系统中采用底雨淋加阶梯式浇注系统,使金属液分散进入型腔,并通过控制浇注系统各单元的截面比实现分层平稳注入。按照平做立浇工艺,设计了专用工装。该工艺降低了造型高度、方便了型芯装配,使浇注过程平稳,温度场均衡,实现了同时凝固,降低了铸造热应力。

横向翻转浇注工艺铸造耐压外壳铝合金铸件

从铸造工艺、工装设计上进行改进创新,采用横向翻转浇注工艺铸造耐压外壳铸件。铸件在凝固过程中能从冒口不断地得到液态金属的补充,实现定向凝固。减少铝液二次氧化带来的夹渣,使铝液充型过程平稳,不易发生紊流。解决了铸件法兰密封面弥散性针孔和铸件轴密封处及凸台因壁厚不均产生缩松造成气密性差的问题。在实际铸造过程中通过对模具预热温度、合金浇注温度、翻转速度进行控制,提高了铸件整体质量。通过几年批量生产验证,一次检漏合格率达到99.8%。

基于ProCAST数值模拟的马氏体不锈钢折流器铸造工艺优化

结合马氏体不锈钢折流器的结构特点和质量要求,设计了一种平做立浇工艺方案和环形底注侧入式浇注系统,保证了折流器铸件平稳充型。根据初始方案模拟结果合理布置外冷铁、保温冒口和调整明冒口尺寸,最终将铸件缺陷率从24.2%大幅降低到1.56%,保证了铸件的致密性和综合机械性能。

基于Flow-3D的卧式离心铸造管数值模拟

以Navier-stokes方程和连续方程为基础,建立了卧式离心铸造管充型过程中的数学模型。运用模拟软件Flow-3D建立了金属液传热和流动的三维模型,并模拟了卧式离心铸造管的温度场与流动场。基于模拟结果分析了转速与浇注量对卧式离心铸造管质量的影响。

新型水平分型脱箱造型线的应用

介绍了一种新型水平分型脱箱造型线,其特点为造型机采用射砂预紧实及随后的模板反压紧实,模板与砂箱呈"十"字穿梭,两工位机外下芯;砂型二次错箱的防止;独特的压铁及砂型夹紧机构。最后列举了新型造型线成功应用的实例。

Effects of process parameters on surface quality,composition segregation,microstructure and properties of QSn6.5-0.1 alloy slabs fabricated by HCCM horizontal continuous casting

Columnar-grained QSn6. 5-0. 1 alloy slabs with a width of 70 mm and thickness of 10 mm were fabricated by heating-cooling combined mold（ HCCM） horizontal continuous casting. The effects of process parameters on solidification microstructure,surface quality,composition segregation and mechanical properties were studied. The results showed that the slabs with good surface quality,excellent mechanical properties and no obvious segregation could be prepared at the melt casting temperature of 1 250 ℃,the heating-mold temperature of 1 150- 1 200℃,the cooling water flow rate of 600 L / h and the casting speed of 20- 80 mm / min. The slabs had the yield strength of 124- 155 MPa,the elongation rate of 46. 6%- 56. 3% and the surface roughness of 0. 22- 0. 55μm,which enabled them to be directly processed without subsequent milling surface. The ratio of Sn content in the surface to that in the core was 0. 83- 1. 10,with an average value close to 1. 0,and not obviously influenced by process parameters. When the casting speed increased from 20 to 80 mm / min,the grain size changed little if the other process parameters were the same. When the heating-mold temperature increased from 1 150 to 1 200℃,the grain size was obviously refined and became more uniform if the casting speed was the same. Within the range of the casting speed at which the columnar grain structure could be obtained,the columnar grain size was mainly influenced by the heating-mold temperature.

压制模具的改进

将原来的卧式压制模具改为立式压制模具以减少难以去除的分型面毛刺。

超深基坑复杂环境下混凝土水平支撑的安全拆除

某综合体工程周边环境复杂、场地狭小,超深基坑开挖深度达22.95 m;采用旋挖灌注桩+4道钢筋混凝土支撑支护形式。因水平支撑与地下室结构的楼层面在同一标高段,破碎机械只能在楼面结构层上进行破除作业,通过对拆撑方案的论证和选定及理论计算,确保水平支撑安全、可靠拆除,经工程实际证明,该方案取得良好的施工效果和社会经济效益。