APPLICATION OF HOT-PRESS SINTERING TECHNIQUE TO EXPLOSIVE CHARGE LINER OF PETROLEUM PERFORATION BULLET

A new method for manufacturing explosive charge liner of petroleum perforation bullet, using hot press sintering technique, has been introduced in the paper. The sintering process of making explosive charge liner has been investigated. The mechanical test and SEM analysis indicate that the property of the liner produced by the process is satisfied.

不锈钢连铸坯热送热装生产实践

介绍了宝钢德盛不锈钢有限公司热轧厂1150 mm生产线热送热装技术应用于200系不锈钢(铬锰系奥氏体不锈钢)的生产实践。通过提升连铸板坯质量、投用炼轧计划管理系统、连铸坯热塑性研究与热轧加热工艺优化及现场生产计划编排、组织协调等措施,宝钢德盛在改善200系不锈钢产品质量、缩短产品生产工艺流程、节能降耗等方面取得显著效果,为将来在宝钢德盛热轧厂1780 mm生产线进一步扩大热送热装工艺应用奠定了基础。

轧钢热装效益的提升探讨

通过提高组织优化、信息化和数字化水平,提出了一系列措施实现资源配置调整、调度协同化、技能培训、引入智能调度系统、数据集成与共享以及数据驱动的决策等,有助于增加企业经济效益,并建议与制造部门密切合作,不断追求优化和改进,旨在提升永钢集团轧钢厂的热装效益。

热送热装在热轧无缝钢管生产线的应用实践

根据华菱衡钢的实际情况,系统分析了现有工艺模式存在问题,提出使用热送热装工艺技术的必要性和可行性,进行了技术改造节奏理论计算,阐述技术改造的具体内容和预期产生的经济效益。

莱钢厚板生产线加热炉提产能降燃耗技术分析

为了快速有效地降低加热炉能耗,针对莱钢厚板生产线能源消耗大户加热炉的燃料消耗影响因素进行分析,结合现场实际情况实施技术改造。装钢时序优化提高了装钢节奏,拓展热送热装坯型结构增加了板坯单重、提高了热送热装率;通过加热工艺优化、停轧降温制度、炉体节能技术等方面的措施,延长了加热炉维修周期和使用寿命。莱钢厚板线年产能提高到172.3万t,煤耗指标降低到1.424 GJ/t,达到了提高产能、降低能耗的预期效果。

提高连铸坯热送热装率生产实践

连铸坯热送热装能利用自身热能降低轧钢加热炉的加热温度,减少加热时间,提高连铸坯热送热装率,有效减少煤气消耗,降低工序能耗,是衡量轧钢煤气消耗成本高低的重要指标。本文通过分析制约热送热装率提升的主要原因,并且通过优化工艺技术、加强设备维护、优化生产计划,2023年6月份连铸坯热送热装率比2022年提高13%,吨钢煤气耗降低24.2 m^(3)/t,按煤气0.1元/m^(3)计算,降低煤气成本2.42元/t。

板坯连铸及热送过程传热数值模拟

热送热装技术作为可以实现炼钢与轧钢一体化、高效化的新技术,有着提产增效、节能减排的重要作用。以河钢集团邯钢公司能嘉新区板坯热送热装工艺为研究对象,通过对板坯的连铸过程、辊道热送过程进行数学建模,利用有限差分法,使用Python语言进行编程求解,得到板坯从连铸机到加热炉前的全流程传热数值模型。研究了拉速、辊道空冷时间、保温罩内保温材料层数对铸坯热送温度的影响,通过制定合理工艺,提高了热送温度。

石油钻铤用4145H热轧圆钢用Φ600 mm圆坯加热装炉优化

以石油钻铤用4145H热轧圆钢为研究对象,在加热炉预热段温度较高(870~920℃)的工况条件下,设计出一种温送温装工艺:入炉前铸坯表面温度控制在200~400℃,预热段时间≥120 min,升温段温度950~1 050℃,保温时间≥60 min,高温段1 220~1 280℃,保温时间≥240 min,总加热时间≥510 min。通过工艺试验,采用Φ600 mm连铸圆坯轧制Φ260 mm圆钢,对比热送热装、温送温装、冷送冷装三种入炉方式下热轧圆钢的质量情况,得出温送温装工艺可以获得良好的表面质量和内部质量。

药物共晶及其连续热熔挤出制备技术研究进展

药物共晶自1961年被首次报道以来,因其能够改变固态材料的物理性质,尤其是提升药物溶解性、流动性、吸湿性以及实现味觉掩蔽,且在药学层面可以增强药效、降低毒副作用等,在现代制剂领域持续受到关注。目前已有多种药物共晶产品上市,还有更多产品进入临床前研究和临床试验阶段。热熔挤出是通过加热熔融、机械混合和挤压使混合物达到分子层面的融合形成共晶的加工技术,该工艺过程避免了使用有机溶剂,是一种环境友好型工艺,同时热熔挤出也是一种典型连续操作,能够实现较高产率、更好的质量管理以及更低生产成本。该文综述药物共晶在药学以及物理化学优化层面的优势,着重介绍新兴连续操作的热熔挤出生产方法,并详细分析利用该方法的优势及现阶段面临的挑战和机遇。

45 t电弧炉转炉化改造与生产实践

电弧炉炼钢具有能量效率高、可调节性能好等优点,然而相比于转炉炼钢其冶炼时间较长,电弧炉转炉化操作能够有效降低电弧炉冶炼电耗,缩短冶炼时间,是实现电弧炉高效冶炼的重要途径之一。针对某钢厂45 t电弧炉转炉化过程,基于理论计算分析电炉转炉化中合理的铁水比例及高铁水比下冶炼操作工艺特点,并结合实际铁水温度与成分数据,确定铁水比应当控制在78%~88%范围内。通过设备改造、生产组织优化、工艺操作调节等方式优化电弧炉转炉化改造后的生产过程,最终确定有利于电弧炉冶炼的最佳兑入铁水比例为83%左右。此时45 t电弧炉完全实现转炉化操作,冶炼周期缩短了6.84 min,吨钢冶炼成本节约107.26元/吨坯,设备故障与热停时间缩短5 min/炉,同时减小了员工的劳动强度,取得了明显的经济效益。

调心滚子轴承热装工艺仿真分析

以大负载摇摆台轴系为研究对象,轴承内圈与耳轴采用过盈配合。针对调心滚子轴承的热装工艺,对轴承安装所需要的加热温度进行计算;采用Creo进行三维建模并导入Workbench软件,定义了载荷和约束条件,构建了轴承热膨胀的有限元模型,并进行了仿真分析,验证了理论计算的正确性。

超宽板坯热装直送工艺实践研究

中厚板坯热装直送工艺可大幅度降低加热炉能耗,降低钢材生产成本。南钢超宽板坯因宽厚比大,极易产生纵向裂纹,南钢板材铸机表面纵向裂纹发生率高,且超宽板坯因铸坯平整度差去毛刺困难,且在热装直送过程中因两相区温度区间入炉,导致钢板表面产生了热装裂纹,因此宽板坯纵向裂纹、去毛刺和热装裂纹问题成为南钢板材铸机实现流程优化、铸坯热装直送和节能降耗的关键问题。详细描述了南钢超宽板坯铸机热装直送工艺实践过程,优化铸机去毛刺工艺,并对产生的板坯纵向裂纹和钢板表面热装裂纹产生原因进行分析,优化影响板坯表面纵向裂纹连铸生产工艺制度,同时根据钢种成分特点,调整优化不同钢种成分钢种坯料堆冷时间和控制入炉温度,避开热装裂纹敏感温度区,避免了热装裂纹,实现了超宽板坯热装直送工艺,降低了轧钢加热炉生产能耗。

转底炉金属化球团热装热送技术研究

介绍了对宝钢股份宝山基地2号转底炉金属化球团热装热送技术。该技术的应用,解决了热取料、热料运输和热装料过程中产生的金属化球团氧化、板结及冒烟等问题,使得热态金属化球团可以不需冷却直接被作为废钢原料加入鱼雷罐中,对企业节能降碳具有积极的推动作用。

低合金钢钢锭红送裂纹的形成机理

调查了现场低合金钢钢锭红送裂纹的产生情况 ,计算并分析了钢锭红送及再加热过程中温度场和应力场的变化规律 ,测定了钢锭的高温强度和塑性。在此基础上分析了钢锭红送裂纹的形成机理 。

微合金钢热送热装模拟试验中组织演变的原位观察

采用共聚焦激光扫描显微镜对微合金钢铸坯冷装和热送热装过程不同热履历条件进行了试验模拟,对试验全过程中显微组织演变进行了原位观察,并采用光学显微镜观察了试样的室温组织和相变前奥氏体晶粒尺寸。结果表明:冷却相变过程中观察面出现表面浮凸;再加热前,模拟冷装试样已全部完成奥氏体向铁素体及渗碳体转变,而模拟热送热装试样仅发生部分奥氏体分解,原奥氏体形貌仍有所留存;重新加热及再次降温过程中,模拟冷装和模拟热送热装试样显微组织演变特征和最终组织也有所不同;模拟热装试样室温显微组织和相变前奥氏体晶粒均较模拟冷装试样粗大。

微合金化钢热送热装过程组织演变研究

通过实验室模拟微合金化含Ti钢连铸坯热送热装过程,并利用光学显微镜观察了室温条件下不同热履历试样的显微组织,分析了热送热装连铸坯组织演变的规律和特点。结果表明,700℃左右是不同热送温度的一个分界线,700℃以下热送试样均会发生奥氏体分解相变;700℃以上试样的高温组织为奥氏体,且奥氏体晶粒的大小基本相同;700℃以上热送热装试样的晶粒度较700℃以下粗大;不同的热送温度导致热处理室温显微组织有极大的差别,热送温度越高,二次奥氏体化过程越容易;热送温度越低,相变过程比较复杂;在700℃热送是较为合理的,可以尝试在750℃进行热送实践。

基于加热炉炉群生产物流仿真系统的热送热装

研究连续步进式加热炉炉群生产仿真系统的设计，着重分析仿真结果，得出了在热送热装条件下生产计划和加热炉生产的若干特点和规律．这些规律可用于辅助生产和为热送热装计划测定及一体化管理提供参考．

Q460C钢组织特性对表面裂纹成因的影响分析

通过光学显微组织观察,测定显微组织硬度和能谱分析等方法对Q460C中厚板表面裂纹成因进行了分析研究,分析了热送热装工艺对裂纹形成的影响,分析了轧制过程中裂纹的形成机理.利用热膨胀法结合金相法在Gleeble-1500热模拟实验机上测定了实验钢连续冷却转变曲线,分析了材料组织转变与裂纹形成规律的联系.分析结果表明:热送热装工艺产生了混晶组织,在粗轧阶段未能消除,精轧阶段粗晶区先于细晶区变形,产生不均匀变形,最终导致钢板表面沿粗晶区与细晶区界面开裂.在轧辊摩擦力作用下,多余的变形被向前推压,沿开裂处向钢板表面延伸,随轧制进行,裂纹向内部扩展.热送热装生产中,控制粗轧温度和压下量是控制裂纹产生关键.

武钢热轧厂热送热装技术

为降低燃耗,武汉钢铁有限公司热轧厂采用了连铸坯热送热装工艺。通过缩短板坯在库时间、采用整垛或缓冷坑堆放、选择合理的加热工艺,及建立热装质量实时反馈系统,2002年热装坯达到了184 39万t,取得综合效益2 5亿元。

100t竖式电弧炉兑铁水工艺

依据安阳钢铁集团公司 10 0t竖式电弧炉在不同铁水比例下的生产指标 ,系统分析了铁水作为电弧炉的主要原材料对冶炼工艺产生的影响 ,找出了冶炼工艺参数随铁水比例变化的规律 ,得出最佳兑铁水比例为 3 5 %。