不锈钢连铸坯热送热装生产实践

介绍了宝钢德盛不锈钢有限公司热轧厂1150 mm生产线热送热装技术应用于200系不锈钢(铬锰系奥氏体不锈钢)的生产实践。通过提升连铸板坯质量、投用炼轧计划管理系统、连铸坯热塑性研究与热轧加热工艺优化及现场生产计划编排、组织协调等措施,宝钢德盛在改善200系不锈钢产品质量、缩短产品生产工艺流程、节能降耗等方面取得显著效果,为将来在宝钢德盛热轧厂1780 mm生产线进一步扩大热送热装工艺应用奠定了基础。

轧钢热装效益的提升探讨

通过提高组织优化、信息化和数字化水平,提出了一系列措施实现资源配置调整、调度协同化、技能培训、引入智能调度系统、数据集成与共享以及数据驱动的决策等,有助于增加企业经济效益,并建议与制造部门密切合作,不断追求优化和改进,旨在提升永钢集团轧钢厂的热装效益。

热送热装在热轧无缝钢管生产线的应用实践

根据华菱衡钢的实际情况,系统分析了现有工艺模式存在问题,提出使用热送热装工艺技术的必要性和可行性,进行了技术改造节奏理论计算,阐述技术改造的具体内容和预期产生的经济效益。

莱钢厚板生产线加热炉提产能降燃耗技术分析

为了快速有效地降低加热炉能耗,针对莱钢厚板生产线能源消耗大户加热炉的燃料消耗影响因素进行分析,结合现场实际情况实施技术改造。装钢时序优化提高了装钢节奏,拓展热送热装坯型结构增加了板坯单重、提高了热送热装率;通过加热工艺优化、停轧降温制度、炉体节能技术等方面的措施,延长了加热炉维修周期和使用寿命。莱钢厚板线年产能提高到172.3万t,煤耗指标降低到1.424 GJ/t,达到了提高产能、降低能耗的预期效果。

提高连铸坯热送热装率生产实践

连铸坯热送热装能利用自身热能降低轧钢加热炉的加热温度,减少加热时间,提高连铸坯热送热装率,有效减少煤气消耗,降低工序能耗,是衡量轧钢煤气消耗成本高低的重要指标。本文通过分析制约热送热装率提升的主要原因,并且通过优化工艺技术、加强设备维护、优化生产计划,2023年6月份连铸坯热送热装率比2022年提高13%,吨钢煤气耗降低24.2 m^(3)/t,按煤气0.1元/m^(3)计算,降低煤气成本2.42元/t。

板坯连铸及热送过程传热数值模拟

热送热装技术作为可以实现炼钢与轧钢一体化、高效化的新技术,有着提产增效、节能减排的重要作用。以河钢集团邯钢公司能嘉新区板坯热送热装工艺为研究对象,通过对板坯的连铸过程、辊道热送过程进行数学建模,利用有限差分法,使用Python语言进行编程求解,得到板坯从连铸机到加热炉前的全流程传热数值模型。研究了拉速、辊道空冷时间、保温罩内保温材料层数对铸坯热送温度的影响,通过制定合理工艺,提高了热送温度。

石油钻铤用4145H热轧圆钢用Φ600 mm圆坯加热装炉优化

以石油钻铤用4145H热轧圆钢为研究对象,在加热炉预热段温度较高(870~920℃)的工况条件下,设计出一种温送温装工艺:入炉前铸坯表面温度控制在200~400℃,预热段时间≥120 min,升温段温度950~1 050℃,保温时间≥60 min,高温段1 220~1 280℃,保温时间≥240 min,总加热时间≥510 min。通过工艺试验,采用Φ600 mm连铸圆坯轧制Φ260 mm圆钢,对比热送热装、温送温装、冷送冷装三种入炉方式下热轧圆钢的质量情况,得出温送温装工艺可以获得良好的表面质量和内部质量。

超宽板坯热装直送工艺实践研究

中厚板坯热装直送工艺可大幅度降低加热炉能耗,降低钢材生产成本。南钢超宽板坯因宽厚比大,极易产生纵向裂纹,南钢板材铸机表面纵向裂纹发生率高,且超宽板坯因铸坯平整度差去毛刺困难,且在热装直送过程中因两相区温度区间入炉,导致钢板表面产生了热装裂纹,因此宽板坯纵向裂纹、去毛刺和热装裂纹问题成为南钢板材铸机实现流程优化、铸坯热装直送和节能降耗的关键问题。详细描述了南钢超宽板坯铸机热装直送工艺实践过程,优化铸机去毛刺工艺,并对产生的板坯纵向裂纹和钢板表面热装裂纹产生原因进行分析,优化影响板坯表面纵向裂纹连铸生产工艺制度,同时根据钢种成分特点,调整优化不同钢种成分钢种坯料堆冷时间和控制入炉温度,避开热装裂纹敏感温度区,避免了热装裂纹,实现了超宽板坯热装直送工艺,降低了轧钢加热炉生产能耗。

转底炉金属化球团热装热送技术研究

介绍了对宝钢股份宝山基地2号转底炉金属化球团热装热送技术。该技术的应用,解决了热取料、热料运输和热装料过程中产生的金属化球团氧化、板结及冒烟等问题,使得热态金属化球团可以不需冷却直接被作为废钢原料加入鱼雷罐中,对企业节能降碳具有积极的推动作用。

微合金钢热送热装模拟试验中组织演变的原位观察

采用共聚焦激光扫描显微镜对微合金钢铸坯冷装和热送热装过程不同热履历条件进行了试验模拟,对试验全过程中显微组织演变进行了原位观察,并采用光学显微镜观察了试样的室温组织和相变前奥氏体晶粒尺寸。结果表明:冷却相变过程中观察面出现表面浮凸;再加热前,模拟冷装试样已全部完成奥氏体向铁素体及渗碳体转变,而模拟热送热装试样仅发生部分奥氏体分解,原奥氏体形貌仍有所留存;重新加热及再次降温过程中,模拟冷装和模拟热送热装试样显微组织演变特征和最终组织也有所不同;模拟热装试样室温显微组织和相变前奥氏体晶粒均较模拟冷装试样粗大。

微合金化钢热送热装过程组织演变研究

通过实验室模拟微合金化含Ti钢连铸坯热送热装过程,并利用光学显微镜观察了室温条件下不同热履历试样的显微组织,分析了热送热装连铸坯组织演变的规律和特点。结果表明,700℃左右是不同热送温度的一个分界线,700℃以下热送试样均会发生奥氏体分解相变;700℃以上试样的高温组织为奥氏体,且奥氏体晶粒的大小基本相同;700℃以上热送热装试样的晶粒度较700℃以下粗大;不同的热送温度导致热处理室温显微组织有极大的差别,热送温度越高,二次奥氏体化过程越容易;热送温度越低,相变过程比较复杂;在700℃热送是较为合理的,可以尝试在750℃进行热送实践。

基于加热炉炉群生产物流仿真系统的热送热装

研究连续步进式加热炉炉群生产仿真系统的设计，着重分析仿真结果，得出了在热送热装条件下生产计划和加热炉生产的若干特点和规律．这些规律可用于辅助生产和为热送热装计划测定及一体化管理提供参考．

Q460C钢组织特性对表面裂纹成因的影响分析

通过光学显微组织观察,测定显微组织硬度和能谱分析等方法对Q460C中厚板表面裂纹成因进行了分析研究,分析了热送热装工艺对裂纹形成的影响,分析了轧制过程中裂纹的形成机理.利用热膨胀法结合金相法在Gleeble-1500热模拟实验机上测定了实验钢连续冷却转变曲线,分析了材料组织转变与裂纹形成规律的联系.分析结果表明:热送热装工艺产生了混晶组织,在粗轧阶段未能消除,精轧阶段粗晶区先于细晶区变形,产生不均匀变形,最终导致钢板表面沿粗晶区与细晶区界面开裂.在轧辊摩擦力作用下,多余的变形被向前推压,沿开裂处向钢板表面延伸,随轧制进行,裂纹向内部扩展.热送热装生产中,控制粗轧温度和压下量是控制裂纹产生关键.

武钢热轧厂热送热装技术

为降低燃耗,武汉钢铁有限公司热轧厂采用了连铸坯热送热装工艺。通过缩短板坯在库时间、采用整垛或缓冷坑堆放、选择合理的加热工艺,及建立热装质量实时反馈系统,2002年热装坯达到了184 39万t,取得综合效益2 5亿元。

加热炉炉群生产物流仿真系统的设计和实现

将物流和热能结合 ,开发了加热炉炉群生产物流仿真系统。经实例检验 ,该系统真实地反映了加热工序的生产情况。为热送热装生产计划编制、生产管理以及加热炉生产控制等研究和实际应用提供了一种有效的工具。

热送热装工艺中板坯出连铸机温度的影响因素分析

建立了板坯连铸过程传热数学模型 ,并用实测数据对计算结果进行了验证 ,证明该模型可用于预报不同操作条件下板坯凝固过程中温度的变化和凝固状态 ,并应用该模型分析了影响板坯出连铸机温度的主要因素 :板坯尺寸、拉速、二冷水量及冷却方式等 ,结果表明 ,适当提高拉速。

炼钢-热轧生产计划的优化与协调

炼钢和热轧是钢铁企业的关键工序,它们的生产运行情况影响着整个钢铁企业的效益。随着热送热装技术的普及,现代钢铁企业不仅追求炼钢和热轧生产计划各自的优化,更对它们之间的协调提出了更高的要求。根据最优炉次计划模型和最优轧制计划模型建立了炉次-轧制计划的协调模型,采用禁忌搜索算法对它们进行求解,并对模型和算法进行了仿真验证。

连铸坯热送热装类型及相关的冶金学问题

分析了热送热装技术的分类概念及发展层次；特别从冶金学特点阐述了各种类型的热送热装过程；提出了为保证产品质量、避免热脆性应采用的技术；并指出推广实施热送热装技术应引起重视的几项工作。

拉丝用钢连铸坯热送热装工艺实践

研究分析了拉丝用钢连铸坯热送热装过程中出现的装炉温度波动大、热坯与冷坯混装等对线材拉拔性能的影响。通过采取无缺陷连铸坯生产、控制连铸坯周转时间等工艺措施 ,完全能够生产出拉拔性能良好、满足用户要求的优质拉拔用钢盘条 。

连铸坯热装热送技术的应用

介绍了连铸坯热装热送技术应用的可行性。通过不同钢坯入炉方式试验对比,试验结果表明钢板的性能合格率不受钢坯入炉方式影响。通过对铸坯质量的持续改进,维持钢轧物流及信息流的通畅,保证了钢坯热装热送的稳定进行。另外,采取有效措施避免了热送坯轧制钢板表面裂纹的产生。生产实践表明,应用连铸坯热装热送技术,可节约能源,缩短生产周期,降低生产成本,提高企业的经济效益。