高炉铁沟的改进措施

结合高炉铁沟运行状况,研究了主铁沟的损毁机理。通过优化铁沟结构、改进浇注料材质、强化热检和热态喷补维护以及减少高炉休风,通铁量提升了13.39%。

引入抗氧化剂CaB_(6)-SiC对ASC浇注料性能的影响

铁沟浇注料是高炉炼铁用耐材的重要组成部分,目前影响铁沟浇注料使用寿命的一个重要指标是抗氧化性能,浇注料一旦被氧化,不仅内部碳源失去原有的抗侵蚀作用,而且会产生较多气孔,导致材料致密度和强度的大幅下降。为了改进铁沟浇注料的抗氧化性能,试验了新型抗氧化剂CaB_(6)-SiC对浇注料抗氧化性和其他性能的影响。结果显示:随抗氧化剂CaB_(6)-SiC引入量的增多,试样的抗氧化性能(脱碳层厚度表征)明显增强,常温强度逐渐下降,中温及高温处理后强度指标先增大后下降,线变化率逐渐增大,高温抗折强度先增后降。当抗氧化剂CaB_(6)-SiC引入量达1%时,浇注料试样可以得到最好的综合指标。

医用散热罩金属粉末热流道注塑模设计

根据"金属粉末+尼龙树脂"喂料的流动特性和医用散热罩通孔多、尺寸大的结构特点,设计了一副单型腔MIM注塑模具。浇注系统采用热流道和潜伏式浇口。基于制件对定模包紧力大及潜伏式浇口易断裂的问题,流道凝料和定模均采用了延时脱模机构,侧向通孔则采用8个"斜导柱+滑块"非同步侧向抽芯机构,制件最后由推板推出。模具结构合理,新颖实用,成功解决了多孔散热罩金属粉末注射成型过程中的技术难题。模具投产后运行安全可靠,成型质量稳定,注射周期为25 s,劳动生产率提高了10%,制件经后期烧结脱脂后,尺寸精度达到IT5,符合设计要求。

铁沟喷粉工艺及应用

利用喷射冶金的方法,在高炉出铁过程中进行铁沟喷粉,可实现高炉铁水的多项处理。该工艺具有投资少、操作简便、反应温度高、不单独占用处理时间、渣处理方便及反应效率高等优点。工业生产和试验证明,用此方法进行铁水脱硅、脱硫、脱磷及增硅是有效的。严格地过程控制是保证高反应效率的关键。

基于热流道及二次脱模技术的金属粉末注射模设计

根据零件的结构特点和"金属粉末+聚酰胺"的成型特性,对某坯件的注射模具进行了设计。重点对成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、脱模机构和定距分型机构、导向定位系统以及温度控制系统进行了研究,确定了先进合理的模具结构。通过采用热流道浇注、二次顶出机构和"直通式水管+隔片式水井"组合结构,成型坯件经烧结后线性尺寸公差达到了基本尺寸的±0.4%范围之内,角度的公差达到了±0.5°,表面粗糙度达到0.8。

热流道金属粉末注射成形模具设计

介绍了热流道成形技术的优点,分析了热流道技术在该文金属粉末注射模具实例中的应用,研究了热流道技术在该文金属粉末注射模具实例中应用的结构特点。设计了金属粉末注射成形模具的热流道喷嘴,阐述了热流道技术的优点,展望了热流道技术在粉末注射成形技术的发展前景。

金属粉末热流道注射成型技术

介绍了金属粉末注射成型技术以及热流道系统在金属粉末注射成型技术中的应用,金属粉末注射成型模具的热流道喷嘴结构的选择,以及金属粉末注射成型模具材料的选择。

泉州闽光高炉铁水粘度影响因素的分析

福建泉州闽光钢铁有限责任公司三座高炉自2012年起,出铁沟开始出现严重的铁水粘沟现象。本次研究通过有针对性现场取样,利用化学成分分析的方法,探究问题的主要原因。研究结果表明,铁水粘沟现象主要受温度、石墨碳及铁水成分的影响。炉缸铁口个数以及铁水成分差异导致了三座高炉之间的铁水粘沟情况不同。而铁水温降及石墨碳析出因素则是导致出铁沟不同位置粘沟存在差异的原因。本文结合热力学理论以及闽光钢铁厂实际冶炼情况,提出了控制铁水成分的有效措施。其中采用源头控制方法,可以实现对于铁水中[P]含量的单独调控。而铁水中的[Mn]、[Si]、[S]和[Ti]含量则可通过调控造渣及炉缸操作制度来实现。

首钢京唐5500m^3高炉出铁过程铁水温降规律

为了研究大型高炉出铁过程铁水温降规律,对首钢京唐5 500 m^3高炉出铁过程中铁水沟和炉下铁水罐内的铁水温度进行了现场实测。结果表明,高炉铁水沟中铁水温度呈周期性波动,堵口过程中铁水沟残铁温度以0.92℃/min的速率逐渐降低,铁口打开后铁水沟温度需40 min逐渐回升并稳定在1 475℃左右。尾罐是影响铁水罐受铁结束时罐内铁水温度的关键因素,尾罐比普通罐装满铁水时罐内铁水温度低25℃。尾罐装满铁水时罐内铁水温度与第一次受铁量有关,将尾罐放在高炉下次出铁的第二罐受铁有利于提高罐内铁水平均温度。

唐钢新区高炉-转炉区段物质流温度解析

为了研究影响唐钢新区高炉-转炉区段铁水温降及其波动性的原因,对唐钢新区高炉-转炉区段铁水罐运行过程进行解析,并统计分析了高炉出铁过程中和炼钢厂KR进站的铁水温度分布规律。通过对唐钢高炉-转炉区段铁水沟内和铁水罐内的铁水温度以及铁水罐空罐内衬温度进行现场实际测温,研究其温降过程及温降原因,为唐钢新区高炉-转炉区段铁水温降优化提供具体的理论指导。结果表明,铁水沟内的铁水温度在生产过程中的变化具有周期性,堵口后沟内残铁温度以0.8~0.9℃/min的速率降低,开口后在60 min内逐渐回升并稳定在1520℃左右。高炉出铁过程中的铁水温降占高炉-转炉区段铁水总温降的主要部分,尾罐对高炉-转炉区段铁水温降具有重要影响,尾罐和非尾罐的平均铁水温度相差49℃。兑铁结束后的铁水罐空罐在前20 min温降幅度较大,罐龄后期的铁水罐内衬蓄热能力较罐龄前期略差,且内衬的上中下部因铁水侵蚀变得不均匀,相同空罐时间,罐龄后期铁水罐内衬温降幅度更大。唐钢新区应采用减小高炉出铁量波动、优化炉下配罐模式、尾罐及时转场处理、加强铁水罐保温、设置在线铁水罐清渣位等措施,减少高炉-转炉区段铁水温降及其波动。