Vacuum Treatment for Simultaneous Desulphurization and Dephosphorization of Hot Metal and Molten Steel

The vacuum treatment for simultaneous desulphurization and dephosphorization of hot metal and molten steel with pre-melted CaO-based slag was carried out.For pre-treatment of hot metal,both desulphurization and dephosphorization are improved with the increase of CaO in slag,but deteriorated with the increase of CaF2 in slag.The average desulphurization and dephosphorization rate is 68.83 % and 78.46 %,respectively.For molten steel,the substitution of BaO for CaO in slag has minor effect on simultaneous desulphurization and dephosphorization.The desulphurization and dephosphorization rate is higher than 90% and 50% respectively with the lowest final sulfur and phosphorus mass percent being 0.001 2% and 0.010%,respectively.The overall effect of simultaneous desulphurization and dephosphorization of molten steel is better than that of hot metal.

Wettability of Molten Steel/Na2O-Li2O-SiO2-B2O3 Slag System

The vacuum treatment for simultaneous desulphurization and dephosphorization of hot metal and molten steel with pre melted CaO based slag was carried out. For pre treatment of hot metal, both desulphurization and dephosphorization are improved with the increase of CaO in slag, but deteriorated with the increase of CaF 2 in slag. The average desulphurization and dephosphorization rate is 68 83 % and 78 46 %, respectively. For molten steel, the substitution of BaO for CaO in slag has minor effect on simultaneous desulphurization and dephosphorization. The desulphurization and dephosphorization rate is higher than 90 % and 50 % respectively with the lowest final sulfur and phosphorus mass percent being 0 001 2 % and 0 010 %, respectively. The overall effect of simultaneous desulphurization and dephosphorization of molten steel is better than that of hot metal.

Distribution of Phosphorus between CaO-CaF2 Slag and Fe-C-P Melt

The equilibrium distribution ratio of phosphorus between CaO-CaF2 molten slag and Fe-C-P melt at 1450 ℃ was measured.The phosphate capacity of slag and the activity coefficient of phosphorus oxide were calculated.

热镀锌锌液有效铝控制技术研究

锌液有效Al含量是影响热镀锌产品镀层表面和性能的关键参数,针对其精确和稳定控制难度大的问题,研究了不同生产条件下锌液Al含量消耗规律和不同锌锭(Al含量为0.4 wt.%、0.8 wt.%和4.2 wt.%)加入后对Al含量的影响。结果表明:通过常规锌锭Al含量的合理设计,单独添加时可保证Al含量最低达到目标区域下限附近,然后根据条件采用不同调Al锌锭进行优化调节,可以达到锌液有效Al含量精确和稳定控制目标。

热浸镀铝锌熔池锌渣形成的研究进展

综述了热浸镀铝锌合金镀层技术的发展现状,介绍了铝锌熔池锌渣的分类、组成、形成原因,重点介绍了高铝含量的铝锌熔池底渣形成机制、研究进展,并探讨了熔池锌渣工业控制技术的发展趋势。

添加Ti对连续热镀铝锌熔池锌渣形成的影响

为研究添加Ti对连续热镀铝锌生产过程中熔池锌渣形成的影响,向铝锌熔池添加Ti的质量分数为0.18%的钛铝锌合金,对其液面下约350 mm处的含锌渣熔液取样,沉没辊更换时,提取熔池液面下约600 mm处收集的积渣样品。用火花直读光谱仪分析添加Ti前后熔池中的Ti含量,用扫描电子显微镜、能谱仪、X衍射仪对锌渣进行形貌、尺寸及成分、物相分析。结果表明:主锌锅熔池Ti含量一开始基本随时间呈线性增长,连续添加6~10 h即可达到0.005%±0.002%,熔池Ti含量不宜过多;未添加Ti,铝锌熔液凝固态组织中生成固溶Zn的τ5相锌渣,呈多边形、块状,尺寸大小不等;添加Ti后,形成固溶Zn的TiAl3、Al3V,呈粒径较小的椭球形,随着Ti含量增加,椭球形锌渣有增大、增多、团聚的趋势;在积渣中,多边形、块状锌渣主要包含τ5相及少量FeAl3,椭球形、小粒径锌渣中的Ti、V、Ce分布基本相同,不含Fe、Si,主要由TiAl3、Al3V相形成,这些相具有共生、聚集特点,增加了除渣难度。

磷在CaO-CaF_2渣和Fe-C-P熔体间的平衡分配

对磷在１４５０℃的ＣａＯ－ＣａＦ２熔渣和Ｆｅ－Ｃ饱和－Ｐ铁液间的平衡分配比进行了测定。

降低铁水预处理扒渣铁损的生产实践

分析了铁水预处理扒渣铁损的影响因素,通过在喷吹过程采用渣铁分离剂、扒渣过程采用新型铁水聚渣剂调整铁渣成分及脱硫扒渣工艺等措施,改善了铁渣性能,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损,降低了生产成本。

70 t电弧炉热兑转炉液态渣的工艺实践

转炉液态渣的碱度(CaO/SiO_2)一般为2.8～4.2,热容2.5 kJ/(kg·℃),进入渣罐后的炉渣温度约为1 540℃,有良好的导电性,可以利用其热能和氧化钙。当70 t电弧炉兑加120 t转炉液态渣8 t,可使平均冶炼周期由52 min降至47 min,电耗由400 kWh/t降至355 kWh/t,石灰加入量由3.6 t降至1.0 t,氧气消耗由28 m^3/t降至25 m^3/t,可有效地节约资源和减少炉渣的排放。

热熔渣矿棉电炉用耐火材料冷凝炉衬的研究

钢铁及铁合金在冶炼过程中会产生一定量的热熔渣,而产出的热熔渣在矿棉电炉中经过调质后,能够生产出一种保温隔热材料--矿棉,这一新兴产业在国内冶炼行业掀起了新风向,然而热熔渣在矿棉电炉(矿热炉)中进行调质生产时,电炉内衬使用的耐火材料寿命不稳定、炉龄短的问题始终困扰着各个生产企业,为此提出了采用冷凝炉衬的思路,对其使用性进行了分析及探讨。

利用熔铁浴高温粗煤气冶炼DRI的能耗估算

为降低炼铁能耗,本文提出熔铁浴煤制气加热循环还原气生产直接还原铁(DRI)的新工艺,并对过程能耗进行了估算。新工艺流程:DRI炉顶气经除尘、CO变换H2、洗涤降温至25℃后脱S和CO2后,被转化成H2体积分数>90%的循环还原气;利用熔铁浴产生的1300~1700℃的高温粗煤气加热25℃循环还原气至850℃,使V(H)/V(C)(体积比)>1.3,并将还原气送入竖炉冶炼DRI。能耗估算结果表明:新工艺的能耗为329.4 kg标煤/tDRI;若利用转炉富余热量全流程加入30%DRI用于炼钢,与2018年的全国炼钢平均技术指标相比,其能耗降低225.84 kg标煤/t,能源成本降低459元/t;此外,30%DRI加入转炉炼钢比DRI直接加入电炉的能耗降低135.46 kg标煤/t,能源成本降低162元/t。由于利用了高温粗煤气的显热、压力,新工艺的能耗、排放和成本大幅降低。此外,该工艺可低成本回收纯净CO2,利用绿色H2(核能或可再生电力生产的H2)将CO2合成尿素或甲醇后,可以实现CO2零排放。

钢包铸余渣的热循环利用

介绍了武钢CSP钢包铸余渣的热态循环回收利用工艺,该工艺在LF炉对连铸钢包液态铸余渣进行了热态在线循环利用,深入分析了铸余渣循环利用过程中LF炉精炼终渣变化及其对钢水质量的影响。结果表明:通过热态渣的在线循环,LF炉造渣料及脱氧剂消耗大幅降低,其中石灰降低1.01kg/t,精炼渣降低0.21kg/t,脱氧剂铝合金降低0.20kg/t,电耗降低3.66kWh/t,回收了浇铸残余钢水,金属料消耗降低3.0kg/t。

钢渣有压热闷工艺尘汽捕集净化系统探讨

钢渣有压热闷工艺是目前钢渣处理领域最先进的技术,是有效解决钢渣堆存、资源化利用等方面问题的技术支撑。从尘汽的捕集、系统风量的计算、净化设备的选择等方面,对钢渣有压热闷工艺在辊压破碎和冷却处理过程中所产生的高温、高湿、阵发性粉尘尘汽的捕集净化系统进行探讨,使钢渣在实现处理的前提下,产生的尘汽有组织地达标排放。

首钢京唐热态渣、钢绿色循环利用体系开发

为实现＂全三脱＂工艺少渣冶炼,进一步降低辅料消耗,首钢京唐开发了热态脱硫渣、液态脱碳渣及铸余渣钢直接返回利用工艺。对热态渣、钢的可回收性进行了分析,并通过工业试验验证了工艺的应用效果。结果表明,回收利用5t的脱硫渣,脱硫剂消耗可降低30%-40%,铁水温降相对减少10-15℃,总渣量减少30%-40%,同时可降低铁损,减少对环境的污染;对于脱碳渣,每炉回收热态渣20t,可节约石灰3.2t,若铁水硅质量分数小于0.15%,脱磷炉可不加石灰,钢铁料消耗相应减少2.4kg/t,并且可取消萤石及轻烧的使用,可实现脱磷炉零辅料消耗;对于钢包铸余,通过控制高炉出铁量,将精炼工序RH/LF/CAS产生的热态精炼渣及钢包铸余兑入半钢包,连同半钢一起兑入脱碳炉中进行冶炼,铸余钢回包次数可达到6-8次,实现液态铸余直接回收。