基于Moldflow的汽车抽屉内板注塑模具设计

采用Moldflow软件对汽车抽屉内板的模流过程进行深入分析和优化,依据模拟分析的详尽结果与塑料件独特的结构特性,设计了1点开放式热流道浇注系统方案,预测了在塑件注射成型过程中可能遇到的问题,最后设计出一模一腔的热流道注塑模具。为了克服注射成型后塑件筋位对滑块产生过强包紧力导致的脱模难题,设计了一种滑块内置顶针复合抽芯机构,该机构融合了“滑块+顶针+弹簧+滑动块”的多元组件,通过实施两次分步抽芯策略,有效防止了塑件被滑块粘住。导向定位系统通过运用“导柱导套+定模板定位”的策略,实现了模具在开启与闭合过程中的精确无误及可靠复位功能。为了高效驱动并复位顶出机构,采用了“顶辊+氮气弹簧”的组合方式,与采用液压油缸方式相比,顶出复位时间降低约25%。设计了一种近似“随形水路”的冷却系统,形成了一个立体且密集的三维网格状冷却网络,增强了冷却效果,成型周期缩短约8%。模具投入生产后,运行表现稳定可靠,所生产的塑件质量完全达到既定标准,这为同类结构塑件的模具设计提供了参考。

基于Moldflow的手机外壳注塑成型仿真与优化

通过Moldflow软件对某型手机外壳的注塑成型进行了浇注系统的设计,并对冷热流道进行流动分析和翘曲分析,以优化塑件的成型性能和质量。首先,通过分析4种浇口位置方案,确定最佳方案,并在此基础上建立了浇注系统的CAE模型。然后,对冷流道浇注系统进行流动分析,发现除缩痕指数较高外,其他流动性指标参数值较为合理,并通过系统保压进一步优化了塑件在Y方向上的翘曲变形量。最后,对热流道浇注系统进行了流动分析和翘曲变形分析,改善了流动性指标参数,减小了塑件的翘曲变形量。

基于Moldflow的热流道双色注射模具的流动平衡优化

利用模流分析软件Moldflow的充填分析和流动平衡分析模块,分析了双色牙刷热流道注射模具的不平衡流动。通过调整流道的截面尺寸,得到良好的流动平衡,一次注射充填时间的不平衡率从38.2%降低为1.7%,充填末端压力的不平衡率从39.6%降低为4.1%;二次注射充填时间的不平衡率为0.37%,充填末端压力的不平衡率为4.5%。通过模拟确定了注射时间、注射压力、熔体温度和模具温度等主要工艺参数。

基于Moldex3D的油漆桶桶盖注塑成型过程分析

利用模流分析软件Moldex3D模拟油漆桶桶盖注塑成型过程,研究桶盖模具使用阀式热流道与开式热流道两种不同浇注方案的成型差异,并结合仿真结果设计热流道。通过设计Taguchi DOE实验的因素与水平,优化桶盖产品的注塑工艺参数。结果表明:设定工艺参数为熔体温度250℃,保压时间2 s,冷却时间18 s时,产品没有短射、包封等外观质量问题;优化后的注塑工艺参数有效降低了产品的冷却时间。

基于Moldflow的汽车前保险杠大型精密注塑模具设计

利用Moldflow软件对汽车前保险杠进行模流分析优化,结合模拟分析结果及塑件结构特点,设计8点针阀式浇注系统,实现熔体流动前沿的速度相等,达到平衡充模。为了解决产品正面筋位多导致的开模后塑件被拉伤及粘在定模型腔的难题,创新性地设计了“弯销+活动压块+复位杆”的防塑件粘定模机构;采用“大斜顶+推块+T形块+活动拉杆”机械式抽芯机构成功解决了塑件两端倒扣抽芯空间小、难脱模的问题;采用“弹块+导向杆+氮气弹簧”的抽芯机构解决了塑件定模倒扣脱模问题;通过设计“齿轮+平衡块”机构解决了大型模具装在注射机后不平衡的调整难题;采用组合式的冷却水路结构,模温均匀;设计组合脱模机构,分两次顶出,效率高,安全可靠。经生产验证,模具运行平稳,塑件尺寸能够达到精度要求。

基于CAE钓鱼箱热流道模具设计

通过利用计算机辅助工程(CAE)技术,优化了钓鱼箱热流道模具的设计,旨在提升模具设计的精确性、生产效率以及塑件质量。研究侧重于钓鱼箱塑件的几何与结构特性分析,并在此基础上改进了分型面布局、排气槽设计、型芯、型腔结构及浇注系统等关键方面。通过策略性布局分型面和排气槽,有效减少拆模阻力,保证注塑过程顺畅。型芯、型腔设计选用耐压耐磨材料,并融入热流道技术于浇注系统中,简化模具结构的同时,实现材料均匀充填。脱模机制优化,包括多镶块顶出和油缸推出机构,确保了塑件顺利脱模及其外观质量。模流分析进一步验证了工艺参数设置的科学性。研究成果证明了CAE技术在复杂模具设计与制造中的有效应用,为相关领域提供了实用的设计与制造指导。

汽车音响面板热流道注射成型工艺优化研究

针对某汽车音响面板在注射成型过程中易发生翘曲变形的现象,在该塑件工艺分析和翘曲变形预测理论分析的基础上,利用UG和Moldflow构建了该塑件的三维模型和分析模型,设计了以翘曲变形值最小为实验目标和以充填时间A、熔体温度B、模具温度C、保压压力D和保压时间E为因子的正交实验方案,并运用Moldflow进行了注射成型工艺模拟实验。通过对实验结果进行极差和方差分析得出,对塑件的翘曲变形量影响程度从大到小依次为D>B>A>C>E,保压压力占比65.76%,最优工艺参数为充填时间1.4 s、熔体温度250℃、模具温度60℃、保压压力64 MPa、保压时间11 s,其翘曲变形值为0.549 7 mm,比用推荐工艺参数的翘曲变形值减少了24.84%。实践表明,采用该优化工艺生产的塑件,翘曲变形小,无熔接痕,质量优良,易于装配。

笔记本内壳叠层热流道注射模具设计

笔记本内壳采用叠层注塑模具技术将多个型腔在合模方向重叠布置,由于产品结构设计、功能要求和装配等原因,产品孔洞较多,肉厚不均匀,若浇口大小、位置设计不当或射出曲线设定不当都很容易发生短射和缩水等成型问题。根据给定笔记本内壳的外形及性能的要求进行注塑模具设计,利用UG三维软件对产品进行拔模分析、利用Moldflow 6.1模流分析软件对其进行模拟填充、流动、冷却、保压和翘曲变形等分析,从而达到技术性能要求。采用热流道系统,双层模具结构,确保了塑件质量,提高了生产效率。

基于CAE技术的带嵌件汽车前段框架大型注塑模设计

采用CAE技术对含有金属嵌件的汽车前段框架进行注射成型分析,确定了热流道10点浇注方案,并预判了塑件注射过程中可能出现的问题。结合仿真分析结果及塑件的结构特点,设计了一副一模一腔的顺序阀热流道大型注塑模具。采用“斜导柱+滑块+侧型芯”机构和液压抽芯机构解决了因塑件内外侧倒扣多、抽芯面积大而导致的脱模困难问题;通过设计“H形块+拉钩+浮动块”的机械式机构解决了塑件粘大滑块的问题;在位于顶部的侧抽芯结构中设计了防坠落机构,安全可靠;利用“顶辊+氮气弹簧”组合方式驱动和复位顶出机构,效率较高;各机构都有独立冷却回路,模温均匀;利用成型零件、顶杆及强力磁铁固定嵌件,定位简单可靠。模具投产后,运行平稳,塑件质量符合要求,其模具设计思路可为同行借鉴。

汽车右后门板顺序阀热流道大型薄壁注塑模具设计

根据汽车右后门板的结构特点,设计了一副大型薄壁顺序阀控制的热流道注塑模具。通过前期的模流分析,确定了先进合理的模具浇注系统。通过采用"斜顶+斜顶杆"与"油缸+T形块+滑块"的侧向抽芯结构,成功解决了塑件内外倒扣多、脱模困难的难题。通过采用"直通式水管+隔片式冷却水井"近乎"随形水路"的温度控制系统,模具成型周期下降了约10%。模具第一次试模成功,结果表明,成型塑件精度达到了设计要求。

狭小型腔的延伸式热喷嘴结构设计与注塑优化

通过对聚丙烯(PP)医药瓶盖件注塑工艺分析,针对在狭小模具型腔应用热喷嘴高压注塑的要求,阐述了延伸式热喷嘴结构设计及优化过程,研究了4种热嘴尖结构方案并进行注塑工艺参数的调试。实际生产表明,优化的热喷嘴采用近距封胶的延伸式直通弧形热嘴尖,解决了安放热喷嘴空间受限和注塑成型问题,成型顺畅,效率提高,产品质量更优。

基于CAE技术的餐盒盖叠层热流道注射模具设计

PP塑料餐盒盖,薄壁扁平,大批量生产,可采用叠层热流道模具提高效率,降低成本。介绍了餐盒盖叠层热流道模具的结构和工作原理,借助Mold flow软件确定了进浇位置,完成排气和冷却系统设计,确保塑件质量。

汽车低压三芯互锁连接器插座注塑模具设计

分析了汽车低压三芯互锁连接器插座的结构特点,利用Pro/E软件对该零件进行模具设计。模具采用一模两腔的布局,选择设定分型面,通过Moldflow模流分析优化。采用点浇口,热流道注塑,外轮廓上有倒钩侧拉结构,在塑件侧面设计侧分型抽芯机构,设置冷却水道,设计了合理的镶件结构,模具开模顺利,塑件成型质量稳定。

基于CAE的冰箱门拉手组合注塑成型工艺分析

变温门拉手和冷藏门拉手是冰箱的常用功能件,两个塑件流程长且外观要求高。设计热流道顺序阀浇口浇注系统,应用Moldflow软件进行了有限元建模,并设置了成型工艺参数,分析了熔体在模具型腔中的注射充填过程。结果表明,各项分析指标在允许范围内,工艺方案具有可行性。

汽车尾门左右窗框饰板气辅注塑模具设计

根据汽车尾门左右窗框饰板结构特点和成型要求,设计了一副“一模两腔”带有顺序阀控制的热流道气辅注塑模具。浇注系统设计后,通过CAE模流分析对浇注系统合理性进行了验证并对成型过程中可能出现的问题进行了预测。塑件侧向区域的侧向孔、倒扣、加强筋、内表面的倒扣以及尾部的内凹特征造成脱模较为困难,所以针对侧向区域的4处侧孔和1处倒扣特征分别设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构;针对侧向加强筋特征,设计了“液压油缸+大滑块”的脱模机构;针对尾部内凹特征,设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构;同时针对内表面4处倒扣特征,设计了“斜顶块+斜顶杆”的脱模机构;顶出系统则是采用顶出油缸提供脱模力,带动“顶针+直顶杆+直顶块”组合参与顶出。经过实际生产验证表明:该模具结构设计合理,工作过程稳定可靠,生产出的产品满足设计要求。

汽车侧裙板的热流道大型注塑模具设计

根据汽车侧裙板的结构特征、材料特征、塑件外观质量与批量要求等,设计了一副热流道转普通流道的大型复杂注塑模具;经过详细的模流分析,确定了热流道5点进胶的最佳浇注系统方案,进胶顺序由顺序阀根据成型塑件质量情况进行调节;模具侧向抽芯机构复杂,温度控制系统均衡高效,导向定位系统精确可靠。结果表明,模具结构先进合理,自投产以来,运行安全平稳,成型周期控制在75s之内,塑件尺寸精度达到MT4。

基于ANSYS的热嘴传热模拟分析及模具设计

以饰条热流道注塑模为例,基于ANSYS软件对热嘴进行传热模拟分析,研究不同流道板接触温度、不同模具接触温度、不同材质对流道内壁表面温度分布的影响,发现前两者对热嘴轴向温度分布均匀性影响较小,而材质的热传导系数对温度分布均匀性有显著影响。最后根据产品的结构需求,基于传热与模流分析结果,进行饰条热流道注塑模具结构设计。实践证明,该模具运行可靠,塑件质量满足要求。

热流道在塑料模具行业的应用

介绍了热流道的特点及其应用,分析其产品和生产中出现的问题和购买热流道要注意事项,讲述了热流道系统的发展方向和广泛应用于汽车模具领域的趋势。

汽车四角窗注塑工艺模拟分析及模具设计

主要分析了汽车四角窗产品特征及成型工艺,介绍了注塑浇注系统模流分析参数设置及分析结果,同时阐述了该类模具设计流程及相应设计要点,包括模具型腔、成型零件、热流道、玻璃固定、顶出系统及冷却系统。

汽车挡泥板大型薄壁顺序阀热流道注射模设计

根据汽车挡泥板的结构特点,设计了一副大型薄壁顺序阀控制的热流道注射模。通过前期的模流分析,确定了先进合理的浇注系统。模具采用12组“直通式水管+倾斜式水管+隔片式水井”组合式随形水路,注射周期降低了10%。模具采用推块并通过矩形弹簧推出的脱模系统,有效解决了大型薄壁塑件脱模困难的问题。模具结构先进合理,试模一次成功,成型塑件精度达到了设计要求。