油井热洗过程中温度场计算及应用

油井热洗时的温度、排量、水量等参数要依靠操作人员的经验来控制,存在热洗效率低、热洗水量大、热水倒灌油层等问题,会影响油井产量,同时造成水资源浪费。通过建立热洗物理模型,校正地层温度计算方法,为精准计算井下结蜡段温度奠定了基础。建立能量守恒方程,运用迭代计算方法,获得不同热洗参数下井筒温度,结合原油熔蜡温度,得到使井内结蜡段超过熔蜡温度所需热洗排量、热洗水温度等参数。结合热洗循环时间和排量关系,采取提高排量,缩短热洗时间的方法,对现场16口井开展热洗参数优化试验,单井热洗水量从24 m^(3)降至12 m^(3),节约了天然气89 m^(3),降低了热洗成本。

稠油污泥化学热洗污水处理回用技术比选

以稠油污泥化学热洗污水(稠油污水)为对象,比较了分子共振重组、低温萃取、破乳—混凝和电解—混凝4种工艺对稠油污水中石油类、SS的去除效果,采用GC-MS分析了稠油污水处理前后有机污染物组成和相对含量的变化,筛选出适宜的处理工艺。实验结果表明:稠油污水中石油类和SS含量高,成分复杂,含有烷烃、烯烃、炔烃、醇、酮、酸、菲、萘、蒽、酰胺等多种有机物;稠油污水经分子共振重组和低温萃取处理后,出水中石油类和SS含量较高,难以满足稠油污泥化学热洗用水水质要求;4种工艺相比较,电解—混凝对稠油污水的处理效果最好,但综合考虑能耗、药剂用量和处理成本等因素,破乳—混凝更为适宜;当脱稳剂Ⅱ、脱稳剂Ⅰ和脱稳剂Ⅲ的加入量分别为0.03%(w)、0.60%(w)和0.15%(w)时,稠油污水经破乳—混凝处理后,出水石油类和SS质量浓度分别为64 mg/L和75 mg/L,能够满足回用作稠油污泥化学热洗用水的要求。

厂拌热再生AC-20沥青混合料配合比设计研究

根据《公路沥青路面再生技术规范》对厂拌热再生AC-20沥青混合料配比进行设计研究,本文依托黑龙江省交通投资集团有限公司权属高速公路质量提升(二期)A2-1标段,对厂拌热再生AC-20沥青混合料进行配合比设计,通过马歇尔实验获得相应数据最终确定最佳沥青用量为4.5%时抗水损害性能、高温稳定性能等路用性能满足要求。结果表明:该厂拌热再生AC-20沥青混合料性能符合规范要求,能够有效节约沥青与石料材料,路面性能良好。

食用玫瑰清洗及热风干燥后的理化特性研究

采用纯净水、臭氧水和果蔬清洗剂对食用玫瑰进行干燥前的清洗预处理,探究清洗对食用玫瑰理化特性及洗后热风干燥的影响.结果表明:果蔬清洗剂清洗后玫瑰总色差和褐变系数分别减小了30.82%和12.52%,与纯净水和臭氧水清洗相比获得的食用玫瑰外观品质最佳;与纯净水清洗相比,臭氧水和果蔬清洗剂清洗后热风干燥的最大速率分别提升19.23%~39.23%和27.59%~38.38%,复水能力提高了3.32%~5.69%和0.57%~2.46%,营养成分保留量增加.

“光热+燃气”技术在油田活动洗井作业中的应用

目前,化石燃料占油气田生产过程能耗70%以上,其中活动洗井作业中主要采用燃气供热方式,采用燃气锅炉方式加热存在天然气消耗量大、碳排放高等问题。针对此问题,提出了“光热+燃气”联合供热方案,以及其在国内某油田的应用效果分析。分析结果显示,光热供热系统可节省天然51.10×10^(4) m^(3),年减排二氧化碳1107.3 t.具有经济和环保双重效益,可以实现节能减排的目标。因此,该技术在油田活动洗井作业中具有广阔的应用前景,并值得进一步推广和应用。

热泡沫预洗对衣物洗净的研究

首先对消费者的洗涤行为习惯进行了介绍与分析,其次阐述了热泡沫预洗的基本原理,从试验出发分别对3种标准污染布进行预洗,同时对预洗后的污染布通过滚筒洗衣机进行洗涤,最后通过白度仪确定污染布洗净率。实验结果证明了在洗涤前增加预洗对去除衣物污渍有较为显著的效果。为了进一步研究与确认热泡沫预洗的效果,采用多种预洗方式搭配多种洗涤剂,通过正交试验法对3种标准污染布预洗然后进行洗涤并测试洗净率,确定了热泡沫预洗的洗净能力优于其他预洗方式,并给出了最优参数组合。

热洗清蜡存在的问题及治理应用效果

随着油田开发时间的延长,热洗设备老化问题逐年增多,尤其是三次采油原油物性发生了改变,提升了加密井转油站的负载率。某厂新投产的扶杨油层具有稠油井的特点,给热洗工作带来较大难度。为此,通过开展现场试验,确定了在保证热洗效果情况下的最佳热洗参数,仍然坚持以常规热为主、高压热洗为辅的原则,以延长热洗周期、减少热洗井数为目标,利用“热洗周期表、载荷曲线和连续示功图”的方法优化热洗周期,并配合使用化学固体防蜡器。累计应用426井次,年创经济效益992.15万元,取得了较好的效果。

加味苦参汤熏洗联合红外线烤灯治疗对高位复杂性肛瘘术后患者创面愈合、肛门功能的影响

目的:观察加味苦参汤熏洗联合红外线烤灯治疗对高位复杂性肛瘘术后患者创面愈合、肛门功能的影响。方法:选取92例行高位复杂性肛瘘术治疗的患者,按随机数字表法分为对照组和试验组各46例。对照组术后给予高锰酸钾熏洗联合红外线烤灯治疗,试验组术后给予加味苦参汤熏洗联合红外线烤灯治疗,2组均治疗2周。比较2组临床疗效、创面愈合情况、临床症状及疼痛评分、肛门功能。结果:治疗2周,试验组临床疗效总有效率100%,高于对照组86.96%,差异有统计学意义(P<0.05)。试验组创面愈合率高于对照组,创面最大纵径、创面最大横径均小于对照组,创面渗液量少于对照组,差异均有统计学意义(P<0.05)。治疗1周,2组出血、肉芽形态、创面渗液、视觉模拟评分法(VAS)评分均较术后1 d降低(P<0.05)。治疗2周,2组出血、肉芽形态、创面渗液、VAS评分均较治疗1周降低(P<0.05)。试验组出血、肉芽形态、创面渗液、VAS评分均低于治疗后同期对照组(P<0.05)。治疗2周,2组肛管最大收缩压(AMCP)均较术前升高,肛管最长收缩时间(ALCT)均较术前增加,Wexner评分均较术前降低,差异均有统计学意义(P<0.05);试验组AMCP高于对照组,ALCT长于对照组,Wexner评分低于对照组,差异均有统计学意义(P<0.05)。结论:加味苦参汤熏洗联合红外线烤灯治疗高位复杂性肛瘘术后患者,可促进其创面愈合,改善临床症状及肛门功能。

含油污泥化学热洗技术研究进展

针对含油污泥化学热洗剩余固相含油率不达标、产物品质差、处理效能低等问题,梳理了化学热洗技术的研究现状(包括影响因素、优缺点、超声强化和联合处理技术),介绍了其工程应用情况,并分析了油泥稳定性机制及化学热洗机理。指出,未来应开发绿色、高效、低成本的清洗剂,设计高效热洗装置,探索清洗综合评价方法,以及开展强化化学热洗、联合资源化利用或无害化处理研究。

含油污泥处理技术研究进展

介绍了含油污泥的来源及危害,重点分析了含油污泥调质-机械分离、超声、生物、固化、焚烧、热解、溶剂萃取、化学热洗、电化学、超临界处理技术现状,并对含油污泥处理技术的发展现状进行总结归纳,对各项技术的优缺点做出合理的对比评价,同时将各技术在国内外的实际应用情况也进行了总结。最后,分析了我国含油污泥处理技术面临的挑战及今后的主要发展方向,无害化、资源化为含油污泥处理后的最终目标,综合技术将是发展方向。

含油污泥热洗工艺参数优化及效果评价

为提高含油污泥的热洗效率,以残余污泥的残油率为指标,利用单因素影响实验和响应曲面实验设计对工艺参数进行优化,并根据热力学参数对原油的脱附机理进行了探讨。结果表明,当硅酸钠与十二烷基苯磺酸钠之比为3∶1时,复配热洗药剂的热洗效果最佳;影响污泥残油率的因素从大到小依次为液固比、热洗温度、热洗时间,交互因素中热洗温度与热洗时间对模型影响显著;在热洗温度77℃、液固比7.5∶1、热洗时间42 min的条件下,残油率最低为3.13%,满足污泥处理标准;该反应为自发吸热,且温度升高有利于原油脱附,工艺参数优化后运行成本较之前降低了4.85元/m^(3)。研究结果可为同类型处理工艺的优化调整提供实际参考。

别古庄油田采油井热洗清蜡工艺研究分析

油井正常生产时,原油从井底向上运动,当温度和压力降低到一定程度时,原油中溶解的蜡开始析出,并逐渐富集在油管壁和抽油杆上,导致油井不能正常生产。基于此,对油井结蜡部位及洗井热量分布进行研究分析,提出合理的清蜡制度和清蜡方式,保障油井正常平稳生产,具有推广和借鉴意义。

洗衣机端盖注射模设计

对洗衣机端盖结构进行分析,设计了1副热流道进浇、两板模的注射模。模具采用顺序阀控制3点进浇的热流道浇注系统;为了不影响模板的强度,采用单边T形槽滑块;冷却系统采用水井水路与直通水路相结合的方式,有利于保持模具温度的均匀性。模具经实际生产验证,结构合理,脱模动作稳定可靠,成型塑件的质量达到了使用要求。

500kV输电线路绝缘子串带电水冲洗

绝缘子带电水冲洗具有污秽清洗彻底、冲洗效率高、不停电作业、对生产运行影响小等优点,在110和220 kV等级系统已经普遍开展,然而还没有开展500 kV输电设备带电水冲洗。为此,进行了500kV输电线路单串污秽绝缘子在b、c、d、e四种污秽等级下的带电水冲洗试验,比较了一冲四回和一冲六回冲洗方法,测量了500 kV输电线路绝缘子串带电水冲洗泄漏电流波形,统计了泄漏电流最大值、基波幅值等特征值。试验结果表明:500 kV输电线路绝缘子带电水冲洗存在泄漏电流突增现象,两种冲洗方法泄漏电流基波幅值最大值均小于6 mA,一冲六回冲洗泄漏电流基波幅值均比一冲四回小。在安全距离、水电阻率及有效控制喷嘴散射范围等措施下,500 kV输电线路单串绝缘子串带电水冲洗是安全的。

220kV变电设备带电水冲洗清洗效率试验研究

清洗效率反映了带电水冲洗对绝缘子污秽清洗的洁净程度,国内外对220 k V变电设备带电水冲洗清洗效率研究较少。为此,对220 k V变电设备带电水冲洗盐密和灰密清洗效率开展了系统试验研究,针对3 mm直径喷嘴4枪配合的冲洗方法,研究了典型设备绝缘子在不同冲洗角度和不同污秽度等级下的清洗效率。试验研究结果表明:以绝缘子上/下表面盐密小于a级或盐密/灰密残余比例小于10%计,以3 mm直径喷嘴4枪配合冲洗e级污秽度隔离开关支柱、TV瓷柱和TA瓷柱总冲洗时间不超过51 s,总用水体积不超过137 L;随着设备直径增大,冲洗干净所需冲洗时间逐渐增大。冲洗角度为30°时,设备直径每增加10 cm,每5片伞裙冲洗时间需增加约1 s;冲洗角度越大,冲洗时间也应逐渐提高;不同污秽度等级下绝缘子冲洗时间相差较大,从c级到e级污秽度等级下,隔离开关支柱冲洗时间从7 s增加到17 s,TV瓷柱冲洗时间从25 s增加到38 s,TA瓷柱冲洗时间从30 s增加到51 s。该试验研究结果对于220 k V变电站带电水冲洗作业时间和冲洗洁净程度质量控制具有重要指导意义。

带电水冲洗水柱打击力特性

带电水冲洗采用高电阻率水清洗绝缘子表面污秽,水柱打击力过大不利于绝缘子安全,水柱打击力过小又不利于污秽的彻底清除。建立了带电水冲洗水柱冲洗打击力实验系统,测试了中、大水冲洗三种典型喷嘴在不同冲洗角度、不同出口压强以及不同水柱长度下的水柱打击力,得到了水柱打击力与出口压强、水柱长度间的定量关系及三种喷嘴在典型带电水冲洗工况下打击力的变化范围,对进一步认识带电水冲洗水柱压力特性、带电水冲洗污秽清洗机理以及安全高效地开展带电水冲洗作业控制具有重要的理论和实践意义。

500 kV支柱绝缘子带电水冲洗清洗效率试验研究

带电水冲洗采用高电阻率水清洗绝缘子表面污秽,如何在有限的冲洗时间内将污秽盐密(ESDD)和灰密(NSDD)减小到干净的程度是带电水冲洗定量质量控制的关键,目前国内外标准和文献对此缺乏系统的试验研究。为此,针对变电站典型支柱绝缘子,提出以残余盐密、灰密百分比定量衡量带电水冲洗清洗效率,测试了500 kV变电站支柱绝缘子在不同喷嘴直径、不同冲洗角度和不同污秽等级下的清洗效率,比较了冲洗时间、喷嘴直径、冲洗压强、枪数配合等冲洗参数影响,推荐采用500 kV变电站典型支柱绝缘子冲洗水枪喷嘴直径、压强和时间配合参数。试验结果表明,综合残余盐密、灰密和用水量等因素,采用1.2 MPa压强、8 mm喷嘴四枪配合进行500 kV变电站支柱绝缘子的带电水冲洗清洗效率最高。人工冲洗干净b、c、d、e级污秽度下的整只支柱绝缘子需要的时间分别为10、17、24和31 s。增加冲洗压强,如1.4 MPa,可以比0.6、0.8、1.0、1.2 MPa时分别节省58.3%、50%、37.5%、16.7%的冲洗时间,节约冲洗过程所耗水量,提高清洗效率。

500kV输电线路4联污秽绝缘子串带电水冲洗

输电线路带电水冲洗是电力系统防污闪的主要措施之一。500 k V输电线路4联污秽绝缘子串具有间距小、污秽重、难以清洗等特点,为实现其带电水冲洗,在武汉大学户外带电水冲洗试验场进行了冲洗试验,比较了4个污秽度等级下1冲4回和1冲6回这2种冲洗方法。结果表明:冲洗过程中在较长冲洗时间段泄漏电流幅值都<10 m A;冲洗到绝缘子串上部3/4及5/6位置附近处时出现了泄漏电流突增现象;冲洗泄漏电流基波幅值最大值、结束时刻泄漏电流基波幅值随污秽度等级增大而增大。4种污秽度等级下,1冲4回和1冲6回冲洗过程中泄漏电流基波幅值最大值分别小于61 m A和31 m A,这2种方法用于500 k V输电线路4联污秽绝缘子串的带电水冲洗都是安全的。

高压变电站设备带电水冲洗机器人系统研究

水冲洗是高压变电站设备防污闪的主要措施之一,对高压变电站设备进行带电水冲洗是既简便有效、清洗彻底且冲洗效率高、经济效益高的方法。针对目前人工水冲洗方式存在的问题和安全隐患,设计了一种人机交互和局部智能控制的变电站带电水冲洗机器人系统,该机器人系统主要包括履带式水冲洗机器人,高压纯水制备装置和便于操作的手持终端。为保证系统安全性、稳定性、灵活性等和满足变电站复杂环境、带电水冲洗任务等需求,提出了水冲洗机器人分层式控制系统,给出了其有效的水冲洗方式和多种安全措施相结合的防护技术,解决了国内水冲洗机器人带电作业的安全性、操作灵活性等问题。高压变电站现场试验验证了变电站带电水冲洗机器人的可靠性、安全性、可行性,符合变电站带电作业标准要求。

油井结蜡规律及热洗方式对比研究

针对某油田史深100区块油井结蜡较严重现象,进行结蜡规律试验研究和井筒温度场模拟。在黄启玉等的结蜡模型基础上,通过旋转式原油结蜡试验确定油样的结蜡模型参数,结合Fluent模拟得到管壁处径向温度梯度及切应力,获得井史3-3-11结蜡速率计算公式,从而预测不同热洗方式不同天数下对应的结蜡量。同时建立热洗井筒流动换热模型并通过VB编程计算井筒温度场分布,分析不同的注水温度、注水流量对井筒温度场及热洗时间、用水量的影响。结果表明因井筒沿程热损失较大,提高注水温度和注水量均能降低热洗时间,提高油管内温度场,但敏感性逐渐降低;当注水温度为80℃,注水流量为2 t/h时,单次热洗的费用最低且热效率最高。