混压多层板隔层半固化片相互影响的研究

印制电路板(PCB)行业面临着性能提升和成本降低的挑战,因此混压PCB的应用越来越广泛。但混压结构的多层PCB如果存在基板材料之间不兼容问题,则有可能导致分层爆板、翘曲超标等品质缺陷。以一款高速材料与FR-4材料的混压板为研究对象,该混压板在耐热性测试后FR-4半固化片(PP)层出现玻璃纱裂,通过材料特性分析、不同叠层设计下PP固化反应研究,证明了不同材料的PP之间虽然隔着芯板层,但PP在层压过程中释放出的物质依然可以穿透芯板层去影响另一层PP的反应。

高刚度混杂碳纤维复合材料的制备与性能

以国产高强中模CCF800H碳纤维为基础增强材料,以CCM40J及CCM55J高模量碳纤维为混杂增强体、AC631高温双马来酰亚胺树脂为基体,制备不同纤维比例的面内混杂预浸料。结合热压罐成型工艺,制备并表征五组不同碳纤维混杂比例的复合材料的力学性能。根据测试结果,分析了不同混杂复合材料体系的力学性能变化,得到CCF800H/CCM40J(5∶5),CCF800H/CCM40J(4∶6),CCF800H/CCM55J(5∶5)三组典型混杂配比的复合材料体系,均表现出较好的力学性能。这可为飞机复合材料结构件的研制提供参考的基础材料性能数据。

连续纤维增强热塑性塑料开发动向分析

分析了国内外纤维增强热塑性塑料(FRTP)的发展趋势,指出连续纤维增强热塑性塑料能最大限度发挥材料性能;对比了现行工艺技术的优劣、国内外发展现状,有助于对我国纤维增强热塑性塑料的发展有方向性的判断。

一种油罐用混杂型光固化预浸料性能研究

对影响混杂型UV预浸料的因素进行分析,试验证明预浸料一次性成型厚度与热引发剂浓度呈正相关,热引发剂(BPO)加入量为1.0%,最大可固化深度可达30.4 mm,为保证预浸料具有优异铺覆性,当增稠剂(MK 35)加入量为1.5%~2.0%时,工艺性能最佳。与传统UV预浸料进行性能对比,试验证明混杂型UV预浸料与传统UV预浸料力学性能相当,两种材料在相同条件下进行紫外光固化,前者一次性成型厚度较后者提高120.3%,解决了光固化成型厚度受限这一难题。

基于预浸料-树脂传递模塑成型工艺的复合材料纵横加筋舱段一体化制备与验证

针对舱段的结构特点设计了一种预浸料-树脂传递模塑(RTM)成型工艺。研究了预浸料树脂(AC631)与RTM树脂(6421A)的流变特性,结果表明两种树脂体系具有良好的共成型工艺基础。结合舱段结构设计、铺层设计、模具设计,开展了基于预浸料-RTM共成型技术的复合材料纵横加筋舱段一体化制备工艺验证,结果表明舱段结构具有良好的表观质量、尺寸精度及内部质量。常温、高温两种条件静强度试验验证了其使用强度,高温破坏试验研究了其失效机制与破坏模式。常温力学试验结果表明:在125%严酷机械载荷下,复合材料舱段能够保持良好的结构完整性,其最大应变仅为-1283×10^(-6),满足常温静强度设计要求。100℃下静强度试验结果显示,舱段在125%严酷机械载荷下未出现失稳、破坏等异常状态,最大应变仅为-1315×10^(-6),满足热力耦合工况条件下的强度设计要求。150℃高温破坏试验结果显示,舱段在143.2%严酷机械载荷下,加载侧纵向加强筋发生断裂破坏,裂纹向两侧延伸,舱段丧失承载能力,破坏模式为轴向筋条断裂导致蒙皮局部屈曲失稳破坏。