某火电厂选择性催化还原脱硝催化剂运行状况与活性测试

在某火电厂选择性催化剂还原(selective catalyticreduction,SCR)脱硝装置投入运行19870h后,观察了其蜂窝状催化剂外观及内部孔道,并测试了催化剂比表面积、脱硝活性及SO2/SO3的转化率。将新鲜催化剂活性(K_0)与测试催化剂活性(K)进行比较,计算了K/K_0值。根据试验结果简单分析了催化剂失活是催化剂中毒、孔道堵塞等综合作用的结果,并提出了类似电厂催化剂运行及管理的建议。

新型脱硝催化剂的研制

摘要：采用等体积浸渍法制备以Cu和特种助剂为活性组分负载在特制Ti—Al-O复合载体上的NH。选择性催化还原的新型脱硝催化剂，考察了在模拟硝酸尾气环境下该催化剂操作条件对其NH。一SCR活性的影响；探讨了H2O对其活性的影响。结果表明，该催化剂具有很好的中温SCR活性，在空速10000h^-1、180～220℃、氨氮比0．8、O2体积分数5．5％、NO体积分数200×10^-6条件下，NO转化率达99．5％。200C下通水后，通水量为12．3oA时，脱硝率降至14％；停止通水4h后，NO转化率恢复至99．5％。

PP装置闪蒸罐下料阀出料不畅的解决和预防

N型催化剂的后活性强,工艺条件不恰当和操作经验不足是闪蒸罐下料阀LV301易堵的主要原因,通过选用恰当工艺条件和改善操作来解决此问题。

加氢裂化装置长周期运行的影响因素分析

以中国石油长庆石化公司120×104t/a加氢裂化装置为例,对影响加氢裂化装置长周期运行的关键因素——原料氮硫含量、原料干点、氢分压、氢油比、反应温度、空速、循环氢中NH3含量等进行分析,提出了保证加氢裂化装置长周期安全、稳定运行的建议:严格监控上游常减压装置蜡油拨出率和操作稳定性,控制原料的馏程和干点;密切关注原料氮含量、硫含量、残炭及重金属含量等指标,特别是当氮含量偏高时,要注意调整精制器反应温度;由于未转化油与新鲜料混合作为反应总进料,因此应尽量稳定分馏操作,保证未转化油指标及进量的稳定;控制反应系统升温速率,保证升温速率不能太快;适当提高氢分压与氢油比;要密切关注反应系统中NH3的含量,特别是原料中氮含量升高时,应采取措施使其保持在尽量低的水平上。

操作条件对催化裂化汽油诱导期的影响

讨论了原料油性质及反应操作条件对催化裂化汽油诱导期的影响，催化裂化汽油诱导期取决于汽油中的二烯烃、α－烯烃和环烯烃的含量。此外，反应温度、平衡催化剂活性、原料油重金属含量、反应停留时间和剂油比对汽油诱导期均有不同程度的影响，提出了延长催化裂化汽油诱导期的一些改进措施。

120×10~4t/a加氢裂化装置操作末期运行分析与对策

长庆石化120×104t/a加氢裂化装置本周期运行已接近3a,逐步进入操作末期。在操作运行上,催化剂活性明显下降,且存在装置加工负荷低(约为设计负荷的73%)、转化率不高(维持在55%左右)、反应温度接近设计温度等问题,对装置长周期运行带来影响。通过稳定原料性质,控制原料馏程的90%点馏出温度不大于480℃,以降低原料干点值,降低裂化反应苛刻度。同时,密切监控原料的硫、氮含量,及时调整反应温度,可以减缓催化剂的失活速率,延长装置运行周期。控制高氢分压尽可能接近设计值(10.6MPa),氢油比维持在(900～1000)∶1,控制精制油氮含量在10ug/g以下,对保证装置安全平稳操作有利。装置运行末期,应将保证平稳运行放在首位,适当调整生产方案,如多产尾油(8%～12%),可优化原料性质;必要时采取补充硫化措施,亦有利于装置的平稳操作。

操作波动对柴油加氢改质催化剂活性的影响及应对措施

针对中国石油克拉玛依石化公司1.2 Mt/a柴油加氢改质装置上周期运行过程中操作波动引起加氢改质催化剂失活的问题,对引起操作波动的原因及波动前后催化剂活性的变化特点进行了分析,断定催化剂失活主要是由于反应条件波动及恢复过程中精制油氮含量超标所致。通过技术攻关,解决了新氢机、循环氢机运行过程中频繁发生的气阀异响及填料泄漏问题,将设备原因导致的操作波动数量由上周期5次降低为本周期1次。通过优化原料配比,解决了混合原料性质不稳定而造成催化剂床层温度波动问题。针对操作波动后的恢复阶段,提出采用低氮油置换、精制床层优先提温、低空速运行等措施,重新恢复了催化剂的活性,保证了装置的安全平稳运行。

RN-1型催化剂在润滑油加氢补充精制装置上的应用

介绍了RN-1型催化剂在锦西炼油化工总厂润滑油加氢补充精制装置上的使用情况。使用结果表明,该催化剂用于辽河原油润滑油馏分的加氢补充精制,具有较好的活性及稳定性,同时还有较强的抗冲击能力,为生产高质量的润滑油提供了可能性。