半再生重整装置催化剂硅中毒现象及分析

某炼油企业的半再生重整装置因重整催化剂活性下降而停工,更换了第一反应器和第二反应器的催化剂。对旧催化剂进行分析后发现,第一反应器催化剂二氧化硅质量分数高达20.40%,因此判断重整催化剂发生了硅中毒。在硅中毒期间:第一反应器的温降由初期的73.70℃下降到末期的20.12℃,重整反应后移到第二反应器;循环氢的氢气纯度上升到90%,纯氢产率下降到2.17%;稳定汽油RON(研究法辛烷值)下降到83.7。重整催化剂硅中毒较为罕见,其表现与氮中毒相似,容易误判为催化剂氮中毒。对硅进行溯源,确认是原油携带。分析认为:重整预加氢捕硅剂无法完全捕获所有硅,导致部分硅穿透预加氢系统;硅对预加氢催化剂的影响小于对重整催化剂的影响;硅中毒会导致催化剂的氯流失,需要加大注氯量。

连续重整装置开工过程存在的问题及应对措施

重整装置设备多、流程长,且开工节点多。某公司新建120×10^(4)t/a连续重整装置及8×10^(4)m^(3)/h(标准)氢提浓联合装置开工过程中遇到一些流程优化和开工初期存在的问题,针对C_(4)/C_(5)分离塔T202无法水联运问题,通过新增脱戊烷塔底再沸泵P207出口至T202回流罐管线,实现该塔的水联运和油联运工作;针对通过优化催化剂再生系统的再生循环气流程,可减少约1000m^(3)/h(标准)氮气的消耗;针对开工初期化工轻油饱和蒸气压高导致憋库的现象,通过对相关参数的优化和流程的改动,有效地缓解了化工轻油憋库问题,实现了化工轻油的顺利出厂,为成功一次开工奠定了基础。针对重整氢气带液的现象进行了分析,并提出了相应的解决办法,做好重整进料的质量管理,最终实现了重整氢气的稳定生产,为装置的高效运行打下基础。

3.1 Mt/a国产连续重整装置运行分析

某公司3.1 Mt/a连续重整装置采用具有自主知识产权的国产超低压连续重整(SLCR)技术,选用连续重整催化剂PS-Ⅵ,是目前国产化规模最大的连续重整装置。装置大型化后热态考核阶段,反应-再生系统各设备、管线支吊架位移正常,与设计数据吻合。装置投料开工后,反应-再生系统热位移趋势与热态考核结果一致。装置性能考核结果表明:在原料芳烃潜含量比设计值低7.49百分点的情况下,装置C_(5)^(+)液体收率为88.15%,纯氢收率为3.80%,脱戊烷油芳烃的质量分数为82.84%,芳烃转化率为172%。装置运行半年后,催化剂粉尘量稳定在8~12 kg/d,各项经济指标参数良好,PS-Ⅵ催化剂表现出良好的反应活性、选择性及较低的磨损率。

制氢装置低负荷运行的操作优化

介绍了中国石油兰州石化公司5万m^3/h制氢装置低负荷运行的生产情况及操作优化措施。低负荷运行时,应控制合理的水碳比,尽量降低转化反应温度,控制转化炉炉膛横面温差不高于30℃,出口支路温差不高于10℃,确保转化炉炉膛温度分布均匀;合理利用变换余热,防止设备超温,同时降低装置能耗;配氢量控制在600~800 m^3/h,上限为不超过天然气加工量的10%(体积分数)。通过采取操作优化措施,转化炉运行良好,造气系统各类催化剂使用寿命达52个月。

连续重整催化剂研究及应用进展

介绍主要的连续重整催化剂研发机构,综述美国环球油品公司、法国石油研究院和中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院在连续重整催化剂的研发及工业应用方面的进展,重点介绍不同机构催化剂的进步途径,对连续重整催化剂未来的发展方向进行推测。

FSC在加氢重整装置中的应用

在简要介绍FSC的基础上,从工艺分析、联锁的确定到逻辑组态等方面较详细地介绍了FSC在加氢重整联合装置的应用和设计中的重点———控制程序的设计。

连续重整装置原料油除氧方法探索及工艺改进

延安石油化工厂120万t/a连续重整装置自2009年投产以来,预加氢系统出现了3次压降上升较快现象,最大时达到1.4 MPa(设计压降0.8 MPa),严重时导致装置停工。通过反复研究分析,是由于部分石脑油经长途运输含氧质量浓度偏高(7—16.8 mg/L)造成原料结焦所致。在分析清楚原因基础上,采用在预加氢进料前增加除氧系统措施,经近1年的运行结果表明:进料油中含氧质量浓度小于0.1 mg/L,系统压降稳定在0.8—1.0 MPa,装置达到了正常运行状态。

单套千万吨级炼油厂氢气平衡分析

为提高氢气管理水平,确保全厂氢气平衡,以国内首例单套千万吨级炼油厂为研究对象,对该厂氢气平衡状况进行了探讨。通过对该厂两种工况下的氢气平衡数据进行分析,认为该厂产氢能力具备一定设计裕度,氢气平衡能力弹性较强。同时,对该厂平衡氢气采用的主要策略进行了总结,对单套千万吨级炼油厂氢气平衡具有一定借鉴意义。

我国催化重整装置发展空间的探讨

分析了国内外催化重整装置的现状和未来发展的趋势 ,并从我国炼油工业结构、汽油产品的消费和质量要求、芳烃特别是对二甲苯及其衍生物的消费以及加氢装置需氢量的增加等方面分析了我国催化重整装置的发展空间。指出制约催化重整装置发展的主要因素是原料短缺的问题。还介绍了适用于半再生式催化重整装置改造的CleyeXTM工艺和加强重整生成油苯管理的BenSatTM工艺。

水蒸气转化制氢原料的选择与工业应用技术的发展

介绍烃类水蒸气转化制氢工艺对原料的要求,加烯烃、芳烃、硫、砷和氯等杂质的含量,以及轻油的干点等。指出为降低氢气成本,应优先采用廉价的炼厂气如加氢尾气和焦化,催化裂化干气。除加氢尾气可直接利用外,其它炼厂气的硫和烯烃含量高,必须进行预加氢精制。为此,可采用国内开发的专用催化剂.

RAs-2(B)脱砷剂的工业应用

RAs－2（B）脱砷剂在压力1．2MPa、温度280℃、空速10～20h-1的条件下脱砷率可超过99％。工业应用表明，该脱砷剂活性高、容砷量大、稳定性好，能有效地延长催化剂的使用寿命，满足工业装置的长期运转的需要。

高压加氢装置液力透平长周期运行措施

介绍了海南炼油化工有限公司渣油加氢和加氢裂化两套高压加氢装置反应进料泵—液力透平泵组的工作原理、结构特点和节能效果,对在运行中存在的故障问题进行了查找、分析,针对性地提出了改进方法及后续改进建议,经过改造措施的落实和实际生产运行的考验,反应进料泵—液力透平泵组达到了安全、稳定、长周期运行的目的。

制氢装置工艺凝结水汽提方案的探讨

分析比较了制氢装置几种工艺凝结水汽提方案,对于混合温度低于塔底凝结水泡点温度的进料,宜采用空气汽提方案。否则,以采纳水蒸汽汽提方案为好。装置内无适宜的中低温位热源者,则不宜采用重沸器加热汽提。

重整装置往复压缩机气量无级调节节能效果分析

大芳烃重整装置K202A/B/C三台往复氢气压缩机采用共用逐级旁通回流的调节方式满足下游工艺系统对气量的要求,这种方式虽能满足下游工艺生产的需要,但造成了能源的巨大浪费。在增上HydroCOM气量无级调节系统后,通过压缩所需要的气量,最大限度的节约能源。经过智能化的液压调节机构,快速、精准地控制压力和流量,实现气量10%～100%的连续调节。压缩机可以平稳启动、切换和停机,驱动电机电流由245A降低到220A,每年可节电110×104kW·h,节能效果显著。

连续重整4M50型往复压缩机不上量原因分析及解决措施

就某炼油厂连续重整装置4M50型往复式氢气压缩机停工检修复工后不上量故障现象进行了描述,结合拆检状况和整个管网系统实际对压缩机不上量原因进行了详细分析,最后给出解决措施。

异构化装置排放气回收氢气可行性分析

中国石化塔河炼化有限责任公司300 kt/a临氢异构化装置采用氢气一次通过流程,反应尾气富含70%左右的氢气经碱洗塔后排入燃料气系统,造成大量氢源浪费。为此提出三种氢气回收可行性方案。方案1:尾气进1号加氢膜分离装置氢气提纯装置后并入全厂氢气管网;方案2:尾气进2号制氢装置作为制氢的原料之一,经工艺流程后产出氢纯度99.99%、压力2.2 MPa的氢气并入氢气管网;方案3:尾气进连续重整装置增压机入口经升压后并入氢气管网。综合可操作性和经济效益,得出最佳可实施性方案为方案2。经测算,采用方案2回收氢气每年最多可增加效益453.6万元,可为氢源的回收操作提供参考。

制氢装置不同负荷下运行的技术分析

文中分析了锦西石化公司2×104m3/h制氢装置50%负荷与90%负荷时运行情况。对2种负荷时的装置操作参数进行了对比。通过提高转化炉出口温度弥补转化剂活性降低的措施,降低转化出口甲烷含量,提高氢气质量。

制氢转化炉出口集合管的代用材料

介绍了炼油厂中、小型制氢转化炉出口集合管使用材料情况;论述了用材质与轧材相同的(1Gr20Ni32等)高合金离心铸材代替进口轧材的根据和可能性;结合国内实际情况指出了代用材料需要注意的问题与大型制氢转化炉出口集合管采用冷壁方案的设想。

国产气量无级调节系统在重整氢增压机K202A上的应用

介绍了洛阳分公司0.7Mt/a连续重整装置重整氢增压机改造前后的状况,针对原运行方式有大量的能耗浪费,现采用国产环瑞HRCS气量无级调节系统后节能效果明显。阐述了HRCS气量无级调节系统的工作原理和控制方法。它改变了传统的对压缩机气量调节的方法,并利用智能化液压调节机构,快速、准确地控制压缩机的压力和流量,实现气量0%~100%的连续调节,还可以实现压缩机的平稳启动、切换和停机。

制氢装置转化炉上集合管焊缝开裂分析及措施

某炼油厂20万m3/h(标准工况)制氢装置转化炉347H材质的上集合管三通与支管连接焊接接头,在使用5个月内相继发生3次开裂。对焊缝裂纹进行失效分析后认为,内壁应力腐蚀开裂是导致泄漏的主要原因,提出了相应对策以及对集合管结构及制造的改进措施。