基于i5OS工控系统的NC-LINK边缘数据应用实现

工业控制领域的行业数字化转型已进入高质量发展阶段,相关企业都在积极探索并构建适合自身业务特点的工业互联网络。工业智能应用在工业互联网络的环境中得到了迅猛的发展,工业设备联网的便利性、数据的实时性丰富了这些应用的适用场景,不同于云计算的集中式大数据处理,边缘计算在带宽和延迟上的优势,更适合在部分实时性要求较高的工业场景,并能提供更好的数据安全和系统隐私性。

基于i5OS数控系统的三轴立式加工中心误差建模及补偿研究

三轴立式加工中心是机械加工的重要装备,为提高其精度,本文利用齐次坐标变换建立了三轴立式加工中心的几何误差数学模型,开发了基于i5OS数控系统的误差补偿软件,为了简化误差检测时间和效率,选取对综合误差有主要贡献的直线度和定位误差进行补偿实验,结果表明,基于i5OS数控系统的综合误差实时性反馈补偿使数控机床的加工精度提高了38%以上,验证了模型的准确性和补偿软件的有效性。

基于i5OS的刀具磨损监测方法研究

准确预测刀具寿命能够提高企业收益,但是传统的刀具监测方案一般不准确或者成本高。本文创新性地研究了基于i5OS平台电源采集模块的刀具监测方案,详细说明了该技术方案的硬件组成、软件工作流程以及重要监测参数的计算方法。通过实验证明,刀具监控工具能够通过采集主轴电流负载数据,实时监控刀具磨损状况,并及时发现加工过程中的刀具突然折断问题。

i5OS系统上搭建工业互联网的应用

本文研究了在工业操作系统i5OS中部署软硬件模块,接入iSESOL工业互联网平台,并开发相应APP,最终促进设备间、企业间的制造协同,形成切实可行的业务协同优化工业互联网平台标准化解决方案。

刀具测量功能在数控机床上的应用

为了提高数控机床在加工过程中,对刀具的长度直径等参数的测量、断刀检验、磨损修正等,在此设定刀具相关参数,充分利用了数控机床具有精确的位置记录和程序运动控制功能,通过测头产品的硬件和软件的结合,实现加工过程中的刀具的管理,使数控机床的工作效率和加工精度得到很大的改善,达到降本增效的效果。本文对i5OS数控系统的加工中心及数控车床上应用的对刀仪及对刀臂的安装调试及功能应用加以介绍。

热误差补偿功能在机床领域的应用

随着机床零部件的精度越来越高以及数控系统控制的高速发展,使得几何误差对机床整体的精度影响越来越小。而现代加工机床的加工特点,长时间的处于高速切削和快速进给的状态下连续运转,由于机床运动部件产生摩擦热、切削热以及外部热源等会引起系统的热变形,造成机床床身和主轴丝杠等主要部件的快速升温,且受热不均匀,产生由于温度的变化导致的精度误差,在精密及超精密加工中,热误差的影响非常严重,占机床总误差的40%~70%。通过热误差补偿功能,在不改变机床结构的前提下,能大大提高机床的加工精度和稳定性。

基于装备服务平台的远程诊断系统设计

为实现快速响应客户的故障需求、提供机床的即时远程服务,针对i5OS系统提出并开发了基于装备服务平台的远程诊断系统,其主要由机床端、装备服务平台及远程诊断3个模块构成。在该系统中机床端主要负责提供终端数据,然后由装备服务平台接收存储并完成业务流转,专家则在远程诊断模块进行分析,下发执行命令等从而完成远程故障诊断、远程故障修复等功能,很好地实现了传统现场服务与远程服务相结合的智能服务模式,并通过实际案例阐明了该系统的设计方案是有效可行的,实现了机床客户和系统厂家双赢的效果。