硅破碎技术的比较研究

介绍了料层破碎和单颗粒破碎工艺,比较了颚式破碎机和反击破碎机的技术性能和实践效果,认为在硅制粉现行工艺上,反击破碎机的粉碎效果优于颚式破碎机。

反击式破碎机腔型的数值仿真

为对冲击式破碎机的反击板形状进行仿真研究,建立了板锤-物料的有限元冲击碰撞模型。采用7种不同的物料-板锤相对位置关系,对物料受冲击后的飞行轨迹进行了仿真。根据反击板表面法线应平行于物料飞行轨迹的要求,提出了反击板形状的优化方法。同时,对冲击速度、转子半径、物料尺寸以及物料性质对反击板形状的影响情况也进行了仿真研究,发现冲击速度和物料性质对反击板形状的影响不是很大,而物料尺寸和转子半径对反击板形状的影响较大。

基于EDEM的反击式破碎机破碎效率仿真分析

以提高反击式破碎机破碎效率为目标,建立了反击式破碎机构几何模型及物料模型,运用EDEM离散元软件对单颗粒的破碎行为进行仿真,验证了破碎模型的有效性。采用正交设计方法,建立第一反击板及第二反击板的齿角、板锤排数、转子转速对物料破碎效率的试验方案,基于EDEM进行仿真试验,运用MATLAB软件对仿真结果进行回归分析,得到以黏结键断裂数为衡量指标的破碎效率与上述四因素的关系模型,然后利用该模型对反击式破碎机进行参数优化,得出破碎效率最佳的破碎机参数,最后通过仿真验证其破碎效率,为反击式破碎机的设计提供了依据。

冲击破碎法破碎特富矿石的应用研究

介绍了反击式破碎机在巴里选矿厂特富多金属锡石硫化矿工业试验应用情况。该机与常规破碎方式相比 ,能够使矿石实现选择性破碎及解离 ,提高金属矿物的单体解离度 ,有用金属矿物在破碎产品的中间级别富集 。

瓷石超细粉碎试验研究

本文选用高速冲击粉碎机对瓷石的超细粉碎进行了试验研究。研究表明瓷石的超细粉碎效果明显,污染少,单位能耗低。推荐的超细粉碎工艺流程实用性强。

圆锥破碎机腔型设计及破碎性能测试分析

根据国内外圆锥破碎机新的发展和设计思想,结合传统圆锥破碎机的现状和存在的问题,依据"多碎少磨"的发展方向、层压理论和双金属复合技术,对传统破碎腔进行合理设计,使用效果表明,该设计可大幅度提高破碎效果,延长衬板使用寿命。

基于离散元法的立轴冲击式破碎机的破碎仿真

为了提高成品砂的品质,对立轴冲击式破碎机进行破碎仿真。通过仿真分析颗粒在立轴冲击式破碎机中瞬态的破碎过程以及破碎原因,探究转子直径、转子转速、入料粒径和入料量分别对颗粒甩出速度、破碎率和转子功率的影响规律,绘制颗粒甩出速度与破碎率之间的关系曲线,并验证仿真结果的可靠性。仿真结果表明:颗粒被转子加速后甩向破碎腔壁面并发生破碎,这是因为高速运动的颗粒与破碎腔壁面之间、颗粒与颗粒之间发生剧烈碰撞;破碎率随着转子转速和转子直径的增大而提高,随着入料量的增加而降低,随着入料粒径的增大先提高后降低;转子功率随着转子转速、转子直径和入料量的增大而大幅增大,而入料粒径对转子功率基本无影响;破碎率与颗粒甩出速度成正比关系,即破碎率随着颗粒甩出速度的增加而增加;仿真转子功率与实际转子功率基本吻合。以破碎率为首要指标,仿真过程中转子转速1600 r/min、转子直径1100 mm、入料粒径30 mm、入料量160 t/h为最优组合参数。

惯性圆锥破碎机及其推广应用前景

惯性圆锥破碎机是前苏联经４０多年努力研究成功的新型高效细碎设备。该机结构和原理独特，以其大破碎比，可破碎十分坚硬物料诸多优点引起粉碎界高度重视。本文介绍了该机的结构特点及应用情况，分析了其在粉碎界的特殊地位和推广应用前景。

PFQ100型破碎机破碎腔的设计与有限元分析

为改良PFQ100型破碎机的破碎腔,确定了破碎腔的基本参数,对破碎腔进行了自由模态分析,得到前六阶固有频率和振型,同时通过简化矿料撞击反击板过程,理论计算了矿料与反击板的平均冲击力和最大冲击力,得出反击板承受的最大压强。通过有限元分析获得动壳体腔在施加最大压强情况下的应力和应变,为破碎腔结构设计优化和矿料破碎过程研究提供了理论依据。

高效颚式破碎机的研制

对传统的颚式破碎机的啮角设计概念进行了分析，发现其有很大的局限性，认为它没有真实地反映颚式破碎机的工作状况，并针对单肘板颚式破碎机的运动特性提出了啮角设计的新概念──工态啮角。工态啮角的概念纠正了传统的单肘板颚式破碎机啮角设计的错误，正确地解释了影响单肘板颚式破碎机工作的各种因素。作者以工态啮角为设计思想，设计了财板下置式高效、低磨损曲线破碎腔的单财板颚式破碎机，取得了非常好的效果。与原用颚式破碎机相比较，处理能力提高２０～５０％，颚板寿命延长三倍以上。

新型细碎颚式破碎机的研制

本文报告了PEX-150×750-A型细碎颚式破碎机的研制情况.在这台机器上,采用了笔者研完的'固定容积'式直线-高斯曲线形新型破碎腔.对有关工艺参数进行了优选,结构参数进行了优化(例如偏心距等),因而提高了该机器的破碎效率,破碎产品粒度合理.用户反映良好。

立式冲击破碎机的破碎机理研究

本文分析了立式冲击破碎机的结构特点及工作原理；讨论了立式冲击破碎机的破碎机理；提出了进一步提高破碎效率的主要措施；为立式冲击破碎机的合理设计提供了理论依据。

圆锥破碎机破碎腔综述

介绍了国内外几种有代表性的圆锥破碎机破碎腔型、破碎腔磨损情况 ,叙述了传统破碎机腔型的设计原理 ,并利用衬板磨损曲线对破碎腔进行了合理设计 ,提高了破碎机技术指标 ,延长了衬板使用寿命。

矿用反击式破碎机破碎间隙与破碎精度研究

破碎锤与反击板之间的破碎间隙是矿用反击式破碎机的重要运行参数,对最终破碎精度有重要影响。设计了一种采用激光光源和光敏二极管接收器的破碎间隙测量装置,应用这一装置对矿用反击式破碎机破碎间隙与破碎精度的关系进行试验研究。通过试验确认,当破碎间隙大于25 mm时,破碎精度随转子线速度加快而提高的趋势并不明显;当破碎间隙小于20 mm时,破碎精度随转子线速度加快而提高的趋势非常显著,矿粒直径最小可小于20 mm。基于可编程序控制器对矿用反击式破碎机的破碎间隙进行动态控制,并采用破碎机自带的机械间隙调整系统进行动态调整,可以提高破碎效率,并减少人力资源消耗。

基于离散元法的粉碎机冲击力测试

为分析前后立式粉碎机粉碎内腔所受冲击力的情况及其影响因素,对改进前后立式粉碎机、中黄39大豆进行实体测量,测定其物理特性与力学特性,建立其EDEM模型并进行模拟仿真,得知:改进前后粉碎机粉碎下盖内腔所受冲击力均大于各自上盖内腔,改进后粉碎机下盖内腔所受冲击力大于改进前,改进前后粉碎机上盖内腔所受冲击力大小无明显区别。以1.01~1.20 s改进前后粉碎机粉碎下盖内腔所受冲击力为评价指标,研究不同大豆数目以及不同粉碎刀具的转速对下盖内腔所受冲击力的影响。结果表明:随着大豆颗粒从100粒增至800粒,改进前后粉碎机下盖内腔所受冲击力增大值出现在大豆数目为600左右。随着粉碎刀具转速从6200增至7000 rpm改进前后粉碎机下盖内腔所受冲击力逐渐增大。且在相同转速以及相同大豆颗数的情况下,改进后粉碎机下盖内腔所受冲击力均大于改进前。改进前后粉碎机下盖内腔所受冲击力最大值出现大豆数目为600,刀具转速为7000 rpm,其值分别为64.97与69.56 N,改进前后粉碎机下盖内腔所受冲击力最小值出现大豆数目为400,刀具转速为6200 rpm,其值分别为39.35与41.27 N.试验与软件仿真结果所得结论一致,该结果为研究立式粉碎机的粉碎内腔冲击力提供理论参考与依据。

立轴冲击式破碎机导料板数量与破碎性能关联研究

根据立轴冲击式破碎机的结构建立转子与破碎腔的几何模型,应用离散元软件EDEM针对不同导料板数量进行仿真研究,探索不同导料板数量与破碎性能之间的内在联系。通过对颗粒运动轨迹及颗粒运动速度进行分析,分别研究了4种转子对颗粒的加速效果影响。结果表明:转子导料板数量为4时,颗粒二次加速后的峰值最高;而导料板数量为5时,高速颗粒所占比例最高,颗粒的破碎动能以及破碎效果最佳。该研究结果对转子结构的设计与工程优化提供新的视角与手段。

大破碎比宽系列外动颚式破碎机研究

外动颚式破碎机是北京矿冶研究总院拥有自主知识产权的新型破碎设备,其大破碎比特性满足了"多碎少磨—早抛多抛"新破碎工艺的要求。随着低品位矿石的开发利用和选矿厂处理能力的提高,按国标颚式破碎系列型谱研究开发的大破碎比颚式破碎机的处理能力就不相匹配,为此我们研究开发了宽腔型外动颚式破碎机,目前已经在十多个矿山企业得到成功应用。

高能冲击仪及其试验研究

高能冲击可碎性试验是一种实验室试验方法,该方法简单、可靠、成本低。试验所得的高能冲击功指数和产品粒度分布,可用来预测细碎及超细碎圆锥破碎机的生产单位功耗和所需产品粒度分布,测定精度可达1.6％。文章简介了高能冲击仪的结构和测定方法,以及试验工艺方面的探索,并通过实例说明了试验结果的应用方法。

水果冲击破碎理论研究与应用

在分析传统果蔬破碎方法的基础上,提出了将冲击破碎理论应用于水果破碎机上的技术方案。分别用苹果和杏等物料对破碎机进行破碎试验。试验结果表明:水果冲击破碎机能提高压榨出汁率,降低能耗。

高效颚式破碎机的研制

对传统的颚式破碎机内齿角设汁概念进行了分析,发现其有很大的局限性,认为它没有真实地反映颚式破碎机的工作优况,并针对单肘板颚式破碎机的运动特性提出了啮角设计的新概念——工态啮角。工态啮角的概念纠正了传统的单肘板颚式破碎机啮角设计的错误,正确地解释了影响单肘板颚式破碎机工作的各种因素。作者以工态啮角为设计思想,设计了肘板下置式高效、低磨损曲线破碎腔的单肘板颚式破碎机,取得了非常好的效果。与原用颚式破碎机相比较,处理能力提高20～50％,颚板寿命延长1倍以上。