进气歧管盖多向抽芯热流道注塑模具设计

在NX1857软件中,对发动机进气歧管盖三维造型进行处理,并输入至Moldflow2020模流分析软件中,得出结果,模腔在4.25 s时被填满,同时模腔压力达到极值;塑件总体翘曲量最大为3.168 mm,出现位置在塑件两端,翘曲率小于0.8%,验证了水路设置的合理性。将塑件划分为4个区域,分别为卡箍成型区、外观面成型区、内腔成型区、出气口成型区,卡箍成型区内设置了斜导柱-拨叉机构;外观面成型区内设置了斜抽芯机构;内腔成型区内设置了双斜导柱-滑块机构;出气口成型区内设置了强脱机构。冷却系统采用随形水路,减少了塑件各向温度差,提高了塑件表面光泽的均一性,降低了塑件翘曲量。料流经主热流道板分成2支,同时直接进入型腔,在保压、冷却、固化后形成塑件。注塑过程不产生流道凝料,提高了综合经济效益,优化了生产节拍。模具开启时,三组斜导柱同时动作,驱动相应滑块,沿既定方向运动;拨叉驱动拨块,完成卡箍倒扣特征的抽芯;反铲基沿既定运动方向运动与斜抽芯分离,在弹簧的作用下,斜抽芯沿既定运动方向迅速到达限位块处,完成抽芯。

多滑块复合抽芯压铸模设计

介绍了光学测量器械水准仪外壳的压铸模设计,分析了铸件成型的难点,模具设有3个斜导柱滑块抽芯机构和1个液压抽芯机构,型芯与型腔板为镶拼结构,并设计了环形浇口及推杆推出机构。经生产验证:模具运行平稳,生产的铸件质量良好,可为类似铸件的模具设计提供参考。

显微镜镜筒注射模具设计

利用UG对显微镜镜筒及模具进行三维造型,该模具在XS-ZY-125型注射机上成型,一模两腔,浇注系统采用矩形侧浇口浇注。根据塑件的形状特点对其进行工艺性分析,塑件为圆筒形件,长158 mm,在圆筒形一端135 mm处有细颈现象,筒形外径φ=36 mm。考虑到注射机的开模行程及装模空间,因此,分型面选在圆筒形的柱体纵向截面处。由于筒身有细颈结构,需要分成两段侧向分型抽芯,抽拔距为136 mm,采用液压侧向分型抽芯,另一端抽拔距为25 mm处采用斜导柱侧向分型抽芯。筒身外侧还有一筒状分支,抽拔距为13 mm,为了简化模具结构,采用弯销侧向抽芯。该模具的最大特点是采用先复位机构,当斜导柱侧向分型抽芯时,斜导柱在定模,滑块在动模,顶出机构与斜滑块在复位时发生干涉,采用楔杆三角滑块先复位机构,能够避免复位时滑块与顶杆相撞。

汽车用升降器薄壁开关面板注塑模具设计

对于内部结构复杂的车用升降器开关面板,针对其形状不规则多卡扣的特点,设计了侧向抽芯机构进行成型;而对零件中不规则盆状凹槽,采用斜导柱抽芯机构完成异形孔成型。采用UG12.0 Mold Wizard应用模块以确保各个机构间互不干涉。根据车用升降器开关面板结构特点,采用了组合式凹凸模,保证塑件顺利脱模。利用Moldflow软件进行DOE分析,得到了合理的优化参数,最终选择了熔体温度为230.8℃,模具表面温度52.5℃,注塑时间1s,开模时间5 s,保压阶段最大保压压力200 MPa,保压总时间20 s,到达顶出温度时间59.21 s,总冷却时间约38 s的工艺参数组合,改善了零件的使用性能,设计的模具结构紧凑、工作稳定。