管材螺旋槽成形模具设计

采用冲压模具实现了管材螺旋槽成形。根据曲轴毛坯的特殊形状和成形工艺,在其螺旋槽成形模具设计中,使用浮动定位机构实现了曲轴毛坯在模具中的定位,依靠斜楔斜滑块机构完成螺旋槽成形,采用汽缸辅助斜楔斜滑块机构实现了成形凹模在模具中的定位与复位,并给出了螺旋槽工作尺寸的计算。该模具在生产中取得了良好的效果。

基于不完全土拱效应的土工格栅加固机制与设计方法

假设理想条件下的倾斜滑移面,根据路堤底部产生的相对位移下的土工格栅膜效应,利用莫尔圆推导出在土工格栅不同挠曲变形时土体中剪应力的计算公式,根据应力平衡条件得到路堤土的应力–应变状态。这种剪应力没有达到屈服状态时路堤土中应力调整即应力重分布现象称为"不完全土拱效应"。同时,设计以水袋泄水模拟路堤底部产生差异沉降的大型模型试验,分别监测路堤特定位置处的沉降、静止土压力以及铺设的土工格栅的轴向拉应变,代入模型计算并且与现有的几种设计理论比较。结果显示:Terzaghi方法与Handy方法的应力计算都不考虑差异沉降的过程,由于对侧向应力系数的定义不同,前者的竖向应力结果偏小而后者偏大;对于土工格栅的轴向拉应变,Giroud方法计算值偏向于保守,虽然Esponiza方法与实测结果比较接近,但是考虑到长期安全性以及土工材料的耐久性,采用本文的计算方法是比较合理的。

一种异形管坯冲孔模具的定位机构设计

在冰箱压缩机的曲轴毛坯两端冲孔模具设计中, 由于曲轴毛坯的特殊形状及生产工艺, 曲轴毛坯在模具中的定位以及冲孔凹模的定位与复位存在一定的难度, 本模具采用浮动定位机构解决了曲轴毛坯在模具中的定位, 采用汽缸辅助斜楔斜滑块机构实现了芯棒凹模的定位与复位, 并采用组合凸模部件防止冲裁废料的上跳, 采用了大冲裁间隙, 在生产中取得了良好的效果。

急倾斜综采工作面设备稳定性控制技术

为解决急倾斜煤层综采工作面设备稳定性差、采煤机开机率低以及操作人员安全保障低的问题,采用现场实际应用结合理论分析的方法研究了工作面设备稳定控制措施,结果表明:在工作面下端头排头支架稳定的基础上,每隔8架支架安装防滑防倒和调架千斤顶保证整体支架的稳定;刮板输送机机头通过防滑千斤顶、锚链和地锚连接后每隔7架支架安设一组输送机防滑链实现了输送机的稳定;采煤机单向割煤速度不超过2 m/m in;同时通过安装人行道防飞矸装置保证了工作人员安全,利用改造的超前液压支架组提高了超前支护质量。

基于Moldflow技术的洗衣机主板注射模具设计

在分析塑件结构工艺的基础上,利用数字化设计技术设计得到洗衣机主板注射模具。其中,采用热流道与普通流道相结合的流道形式,改进模具型腔布局,使塑料熔体温度基本保持不变。利用有限元软件对得到的模具进行模流分析,优化浇注系统结构,保证塑件具有较好的成型效果与表面质量。设计镶拼式的成型零件以及斜面定位结构,简化零件的加工工艺,提高模具的定位精度。根据塑件内部不同的倒扣结构,分别设计具有针对性的斜滑块机构,能解决塑件复杂部位脱模抽芯的工艺难题。根据塑件的内部结构,设计了矩形推杆等形式的推出机构,从而实现模具的正常推出动作;还设置了隔水片式冷却回路等形式的冷却系统,使成型零件能冷却均匀。

扫地机器人尘盒盖注塑模具设计

分析了某扫地机器人尘盒盖注塑模具的设计过程,针对该产品的特性和注塑模具的特点,选择使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)抗静电剂作为产品的材料。为了满足扫地机器人尘盒盖的外观要求、结构要求和产能要求,模具采用一模两穴布局,采用单嘴模热流道转冷流道的浇注系统,采用侧浇口进料形式,提高了产品成型良率及外观质量。模具设计了前模斜顶抽芯机构,创新设计了滑块二次抽芯机构同时脱2个方向的倒扣,采用后模斜顶内缩抽芯机构结合普通滑块抽芯机构来完成脱模,解决了产品不同方向上的孔位倒扣的脱模问题及产品环形深筋位的粘模力问题。经过实际生产验证,该模具的各个结构设计合理,产品成型稳定,满足生产要求。

型芯内缩式自动脱螺纹注塑模设计

根据带断续内螺纹塑件的特点,设计了型芯内缩式自动脱螺纹注塑模。模具型芯由2个型芯组件和1个双斜面楔块组合而成,通过楔块与型芯组件的相对运动,使2个型芯组件内移,实现自动脱螺纹。该模具适用于带断续内螺纹的塑件或内壁有环形断续凹槽的塑件。

仪表盒面板注塑模设计

通过对仪表盒面板的工艺分析,介绍了该塑料制品的注塑模具结构和设计、制造要点。该注塑模采用斜导柱滑块抽芯,动、定模采用组合镶拼式结构。结果表明,采用这种模具结构明显地改善了模具的加工性能,节约了生产成本,保证了产品质量。

非连续变形分析中时间步及弹簧刚度取值研究

非连续变形分析(DDA)是一种隐式求解的动力学计算方法,且采用在块体界面加减刚硬弹簧的方式来满足块体界面无张拉和无嵌入的接触准则,其中时间步长和弹簧刚度两个物理量的取值直接影响DDA的计算结果。基于对DDA时间步和弹簧刚度在程序运行过程中的调整策略和块体接触的简化力学概念模型,研究了惯性力在DDA收敛求解中的作用过程。采用数值模拟试验对自由落体和斜面单滑块模型在3种力学状态下的相关力学问题进行了数值模拟研究,通过对自由落体运动的模拟,研究了时间步长单一因素对计算结果的影响规律,并初步确定了时间步长的合理取值区间。在此基础上,采用斜面单滑块模型,研究了时间步长和弹簧刚度对计算结果的共同影响,确定了不同时间步长条件下弹簧刚度的合理取值区间。研究成果表明,合适的时间步长和弹簧刚度的取值组合构成一个单连通参数取值域,当时间步和弹簧刚度的取值组合位于此"域"范围内时,DDA的计算结果是合理的。

斜倾厚层山体滑坡视向滑动机制研究——以重庆武隆鸡尾山滑坡为例

以武隆鸡尾山滑坡为例,通过地质条件、采矿扰动等分析,运用FLAC3D模拟,研究在重力、岩溶、底部采矿活动等因素下山体的变形破坏特征,认为斜倾厚层山体滑坡视向滑动应具备5个条件:(1)层状块裂结构,滑坡体被多组不连续面切割,呈积木块体,离散性好;(2)山体倾向阻挡,受下部稳定山体阻挡,迫使滑坡体沿真倾角方向顺层滑动偏转为视倾角方向滑动;(3)临空视向剪出,滑坡体视倾角方向斜坡被河流、沟谷深切,为滑坡体提供了转向滑动的临空面;(4)驱动块体下滑,山体后部的积木块体沿软弱层面长期蠕动,抗剪强度由峰值逐渐趋向残余值,下滑力逐渐增加;(5)关键块体阻滑,下滑驱动块体沿视倾角方向滑动前缘存在一相对稳定的块体,随下滑推力增大和内部强度降低,沿损伤带瞬时脆性剪断,形成整体滑动,因此,对这类斜倾层状结构的山体地质灾害的监测和防治必须以前缘阻滑的关键块体为重点。在此类斜倾厚层山体中,矿层大都位于滑带100m之下,因此,采矿活动主要通过应力环境的调整和层状块裂岩体的差异沉降2种方式对滑坡构成扰动。

遗传算法在斜条分上限法中的应用探讨

应用斜条分上限解法求解边坡稳定、地基极限承载力等问题时,需要借助优化手段寻求最优的上限解。由于斜条分法中增加了条间倾角作为优化自变量,导致优化变自量增加,传统的数值优化算法经常陷入局部极值的陷阱。本文以无重力地基承载力问题为例,通过基于非均匀变异的微型遗传算法求解其临界滑移模式。发现改进后的遗传算法具有较好的全局搜索能力和局部收敛能力,能使问题较好地收敛到闭合解;采用改进遗传算法与单纯形法结合或滑裂面坐标和条块界面角分开优化的方式可以得到更为精确的解答。最后用该数值方法对地基承载力公式中考虑地基土重力的经验系数进行了对比验证。

气泵进出气盖注塑模设计

分析了气泵进出气盖的注射成型工艺,根据产品的结构,介绍了模具的工作原理和结构设计要点,针对产品的倒扣结构采用的前模弹块和后模斜顶的设计进行了重点研究。生产实践证明,模具结构高效、经济、实用,成型的产品质量优良,具有良好的社会效益和经济效益。

边坡稳定极限分析斜条分上限法的全局优化方法

边坡稳定极限分析斜条分上限法需要寻求最小安全系数对应的临界滑动模式。由于待优化变量中包含了滑裂面位置与条块界面倾角,问题的自由度与非线性程度明显增加,寻找安全系数的整体极值变得十分困难。本文建立了任意形状滑裂面通过与不通过软弱夹层两种情况下斜条分上限法滑动模式优化的数学模型。为保证在随机搜索过程中生成合理的滑动模式,引入一系列约束条件,将临界滑动模式的搜索问题转化为一个有界约束的数学极小值问题,并结合遗传算法和粒子群算法两种全局优化方法,对多个典型算例进行对比分析。研究表明,提出的模型可以解决优化过程中生成不合理滑动模式的问题,不仅极大地提高了优化效率,而且可以避免数值计算不收敛的麻烦;将模型与全局优化算法相结合,在大多数情况下能够得到一个合理的、与极限平衡解十分接近的上限解,具有较好的全局收敛性。

散热器零件压铸模设计

由于散热器叶片薄 ,叶片之间的间距小 ,环形的凹槽较深 ,用压铸工艺生产散热器 ,压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造。压铸模的动模型芯采用镶块组合结构 ,不仅解决了型腔制造困难 ,而且改善了模具的填充、排气性能 ,使铸件组织致密 ,满足了散热器铸件对气密性的要求。在分析散热器压铸工艺性的基础上 ,论述了模具的设计要点 ,通过主胀型力和锁模力的计算 ,选择了压铸机 ,给出了工艺参数和实用的模具结构 ,进而论述了模具的工作原理和压铸工艺。

空间框体压铸工艺与模具设计

设计了空间框体的压铸型结构,论述了模具工作原理,给出了压铸工艺参数。框体上圆球的型腔由两外斜滑块形成,以工件对称面作为两外斜滑块的对分面,外斜滑块还兼起推出铸件的作用。由于铸件需要三向抽芯,为保证抽芯力的对称平衡,同时为提高生产率,采用一型两件的模具结构。实践证明,模具工作可靠,生产效率高,成形工件精度满足要求。

双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用

介绍了一种双层滑块及压料板带滑块在汽车侧围外板翻边模中的应用,通过对侧围外板冲压工艺及模具结构的分析,实现了侧围外板侧翻边与其他工序在同一副模具上的成形,还叙述了双侧滑块及压料板带滑块结构的工作原理,该结构降低了模具的开发成本,节省了冲压车间场地的占用面积,提高了工作效率。

基于抽芯技术的打印机内三角支盖注塑模具设计

针对打印机内三角支盖注塑件的结构特点,选用丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)作为加工材料。根据使用性能要求和工艺技术特点,对内三角支盖整个结构的特征和成型过程做了深入剖析,并且设计斜导柱侧滑块抽芯机构和斜顶抽芯结构。采用UG对塑料零件结构进行分析,并且针对打印机的成型零件、浇注系统、侧抽芯机构、斜顶抽芯机构和脱模机构进行设计。在整体上使模具结构的可靠性、合理性和实用性得到保证,模具投产后,生产的塑料件的合格率达到了98%,符合客户的要求。

水嘴注塑模设计

设计了主要由大倾斜角的斜导槽侧抽芯机构、斜导柱侧向分型机构、大升角的螺旋机构与齿轮组合的自动脱螺纹机构、推管推出机构等组成的两型腔注射模具,实现了水嘴成型后,开模时先由斜导槽驱动侧型芯抽芯一段距离后,斜导柱再同时驱动瓣合凹模滑块垂直分型,侧抽芯和垂直分型同时结束;最后利用卧式注塑机的顶出动作,通过固定在推扳上的大升角螺母驱动与之旋合的螺杆旋转、一对直齿圆柱齿轮增速传动使螺纹型芯旋转而自动脱出螺纹,随后由推管推出制件。模具结构紧凑,运动可靠。

大倾角综放面防倒防滑防滚矸技术

基于永登集团丰阳煤矿12101综放工作面实际生产条件,采用理论分析与工程实际相结合的方法研究了工作面液压支架倒架、咬架及刮板输送机下滑的原因,分析了大块矸石滚落对工作面设备造成的冲击、卡塞等危害.采用伪斜推进、及时调整支架状态、"上拉下顶"防倒防滑、支架操作阀闭锁、端头支架锚固、及时支护、自上向下单向割煤、自下而上带压擦顶移架、控制采高等技术解决了支架的倒架、咬架和刮板输送机下滑问题;采用防滚矸钢网、全断面防滚矸装置、挡矸帘、柔性挡矸装置、加高挡煤板等技术解决了滚矸的危害.现场实践表明,该套技术保证了工作面的整体稳定性,为大倾角工作面安全生产提供了保障.

杠杆块级进模的设计与研究

在对杠杆块进行冲压工艺分析的基础上,根据冲压件材料以及生产批量进行排样设计,制定模具结构方案,给出了关键部件的设计.采用两组斜楔机构设计弯曲部分,给出模具的加工工艺和压力中心计算结果,并对关键部件进行应力应变分析.分析结果和生产验证均表明,模具结构合理,制件成型性能较好.