基于AMESim的矿用制动实验台液压系统设计与仿真研究

液压系统是矿用制动装置液惯量式实验台的核心组成部分,对实验台液压系统进行设计,通过理论计算选择关键元件,利用AMESim仿真软件搭建仿真模型及进行仿真分析,验证实验台液压系统的液压值、主轴转速以及扭矩设计的合理性。将仿真分析结果和实验结果进行比较,以此来验证理论计算的选型合理性。结果表明:仿真所得结果与实验结果基本相符,因此验证了实验台液压系统设计的准确性。

带冲撞和制动的自适应粒子群优化算法

在粒子群优化算法惯性权重自适应调整的基础上,针对算法易陷入局部极值难以摆脱的情形,借鉴沙丁鱼受刺激加速游动避免死亡的原理,运用冲撞策略模拟外部刺激增强算法摆脱局部最优束缚的能力;为了兼顾算法的全局探索和局部精细搜索能力,引入非线性自适应调整制动算子对应调整粒子的速度,并将改进的粒子群优化算法应用于多维函数寻优。实验结果表明带冲撞和制动的自适应粒子群优化算法比标准粒子群优化算法有更好的算法效率和全局寻优能力。

电梯实验台的陪试电机加载算法研究与仿真

现行的曳引机制动力动态检测方案存在电机加载的惯性力超出实际所需的问题,导致在相同电梯模型下,检测得到的制动距离小于实际制动距离。针对现行检测方案中的不足,通过分析电梯结构及其制动过程中的工况,构建制动过程中电梯各部件的数学物理模型并使用能量守恒的思想,在输出惯性力的同时对陪试电机输出的能量差在下一时刻进行补偿。仿真表明,相较于直接加载惯性力的检测方案,基于能量守恒方案的动能曲线更加贴合实际制动工况,并且在力矩输出误差为1%和5%时力矩模拟的准确性分别提高19.06%和72.48%,对于力矩输出误差和外界干扰具有一定的补偿能力。

惯性制动条件对铜-石墨材料摩擦性能及第三体的影响

采用粉末冶金技术制备铜-10%石墨烧结材料,通过GF150D型摩擦试验机,在干摩擦状态及制动压力为0.51 MPa的条件下,研究不同制动方式对材料摩擦磨损性能的影响。结果表明,采用从高速到低速分段制动方式(摩擦方式A)时,随着制动速度降低,摩擦表面形成的致密第三体破碎、剥落,机械啮合力增加,摩擦因数提高;同时,摩擦表面温度下降,基体强度提高,磨损率降低。采用从高速到低速连续制动方式(摩擦方式B)的摩擦因数和磨损量均大于摩擦方式A。

基于电惯量的汽车惯性式制动试验系统的设计

传统的汽车惯性式制动试验系统采用机械惯量盘模拟汽车运动惯量,这种系统体积大、惯量调整困难、自动化程度不高,针对这些问题,提出了基于电惯量的汽车惯性式制动试验系统的设计思想。该设计通过对机械惯量数学模型的分析,提出了用控制算法控制电动机,使它的输出惯量能模拟机械式惯量盘的惯量,即用“电惯量”代替“机械惯量”。文中用MATLAB软件对系统性能进行了仿真研究并作了可行性的分析,研究结果表明设计是可行的。

制动器试验台惯量模拟液压实现方法的研究

汽车制动性能直接关系到行车安全,是汽车的主要性能指标之一,它很大程度上取决于制动器性能的好坏。制动器实验台是测试制动器性能和质量的重要装置,对其进行结构精简,使其设计和制造成本降低、检测精度提高,始终是相关研发人员追求的目标。目前,国内外制动器试验台实现形式有机械惯量和电惯量两种,但其各有相应的缺点。为了克服这些缺点,研究了惯量模拟的液压实现方式,分析了其可行性及重要意义,提出了"液惯量"的概念用于制动器试验台的研发。

车辆制动器试验台惯性飞轮的优化组合设计

在车辆制动器试验台惯性飞轮组的设计过程中,若不考虑装拆和调整,可以很容易地进行组合设计,满足试验标准要求,但那样的设计在实际中是无法应用的。本文介绍了一种既满足试验标准要求,又容易装拆和调整的车辆制动器试验台惯性飞轮的优化设计方法。

低温液体运输半挂车制动过程液体冲击的研究

低温液体运输半挂车在制动过程中,惯性力对容器壁面的冲击会影响低温液体的安全运输。采用Fluent的VOF模型,模拟半挂车制动到停车过程的力学响应,得到了冲击力及封头压力随着时间的关系,并分析了影响冲击力的因素,包括加速度和盛装量。研究结果表明,在制动开始时,液体对前封头的冲击力达到峰值,随后达到稳定值;随着加速度的增加,冲击力线性增加;当盛装量达到75%时,冲击力达到最大。

大型多功能风电机组主轴制动器惯性试验台的研制

针对我国大型风力发电机组容量已达6MW,而现有风力发电制动器惯性试验台只能完成3MW制动器测试的问题,作者研制了可用于6MW大型风力发电机组主轴制动器测试的惯性试验台。介绍了该试验台的工作原理、结构及关键技术的解决措施。该试验台不仅可用于风力发电机组制动器测试,还可用于工业制动器、重型卡车制动器、船舶锚绞机制动器的测试,提高了设备的投资效益。初步实测表明,该新型试验台可以达到设计的功能要求。

制动器惯性台架电模拟惯量的研究

介绍了一种采用电动机进行能量补偿实现惯量模拟的方法,给出了能量补偿的数学模型。通过对飞轮的自由刹车曲线进行回归分析,得出由风阻和轴承磨损等引起的系统损耗模型。在NT11制动器惯性台架上设计了正交试验,得出能量补偿法中几个关键因素(补偿时间、补偿起点、补偿终点和补偿结束条件)的控制规律。讨论了能量补偿法存在的局限性,并给出了解决方案。

摩托车制动器试验台的惯性质量模拟系统设计

介绍了摩托车制动器试验台惯性质量模拟，它可通过不同质量盘组合，满足５０～２５０系列国产摩托车鼓式和盘式制动器台架试验的要求。

350km/h高速列车轮装制动盘仿真分析

利用有限元仿真分析方法对新研制的高速列车制动盘进行热容量仿真分析,并将高速列车制动盘在制动过程中的温度场仿真分析结果与1:1制动动力试验结果进行比较,分析制动盘制动过程温度场分布规律,表明仿真分析是研究高速列车制动盘制动过程的有效手段。

利用惯性比例阀增强电动公交车制动能回收力

为提高城市电动客车并联再生制动策略的制动稳定性与制动能回收量,分析了电动客车制动稳定性要求对机电并行再生制动时制动能回收率的影响。根据欧洲经济委员会第13号制动法规(regulation No.13of the Economic Commission for Europe,简称ECE R13)要求,利用广义制动力分配线与广义理想制动力分配曲线的位置关系,结合电动客车在典型城市工况下的运行特征,将机电并行制动的制动强度确定在0.1与0.3之间;在机电并行制动时,利用惯性比例阀将机械制动系制动力分配比调整为ECE R13法规许可的最大值。对advisor2002电动汽车仿真软件进行了二次开发,建立了后驱型电动汽车仿真模型。仿真表明新策略使城市电动客车在典型城市工况下的制动能回收量得到了明显提高。

汽车制动器试验台飞轮组及其装卸系统设计

为准确、有效地检测制动器综合性能,采用惯性飞轮对汽车行驶惯量进行模拟,模拟的惯量大小应在一定范围内可调并达到相应的精度要求。文章严格参照国家制动器试验标准和性能要求,对汽车制动器性能试验台的飞轮组及其装卸系统设计进行研究,介绍了一种对飞轮组进行优化重组的方法,并对其装卸系统进行详述。利用该系统能够对飞轮组合进行调整,以模拟各试验所需的不同惯量。经实际应用验证,该系统能够满足试验标准要求,并且装拆与调整便捷。

中、轻卡制动器惯性试验台的设计

汽车制动器是关系到行车安全的关键构件,其质量至关重要。因此制动器综合性能测试是汽车质量检测的重要项目。是汽车生产企业必不可少的重要环节。文中对汽车制动器惯性试验理论进行了分析研究,利用飞轮动能等量模拟车辆行驶动能对制动器进行加载并测试制动过程各种特性。设计了一种能够对制动器进行综合性能检测并对可以数据进行处理、显示、存储、检索及输出并可进行实时控制的中、轻卡制动器惯性试验台。可对所测制动器进行质量性能的判断。满足了汽车企业准确、快速、有效地对制动器各种综合性能检测的需要。

惯性制动全挂车与牵引车制动力分配优化设计

介绍惯性制动系统工作原理,建立全挂汽车列车制动力学模型,建立了牵引车、全挂车制动力分配优化设计模型,该模型以实际附着效率曲线与理想附着效率曲线之间的面积差最小为目标函数,以GB 12676—1999中制动力分配要求为约束条件.利用此模型对某汽车列车进行了优化设计,结果表明,该方法对全挂汽车列车制动系统设计具有一定指导意义.

汽车制动器摩擦性能惯性台架测试新方法

SAEJ2681推荐草案是一种对制动器摩擦性能评价的惯性试验方法,拟取代以前单纯依靠拖动方式的标准。本文对该方法作了详细介绍,为我国现今汽车制动器摩擦性能评价的测试方法提供一个最新的参考和借鉴,以促进本行业测试水平的提高。

能耗制动中制动电阻的分析计算

针对常规选型方法中制动电阻选取不够精确,产生成本增加、能量浪费等问题,本文采用理论分析和精确计算制动电阻参数的方法,使实际应用中的制动电阻达到精准与节能的效果。

ZDQ制动器试验台的开发设计

ZDQ制动器试验台是基于国家汽车行业标准QC/T 654—2000《摩托车和轻便摩托车制动器台架试验方法》而开发设计的,采用机械惯量模拟和电惯量模拟相结合的摩托车惯量模拟方式,是用于评价摩托车和轻便摩托车制动器性能的专用检测设备。