灰铸铁钢锭模的材质与结构的优化

基于ABAQUS模拟了钢锭模工况下的热应力分布,并用正交试验法分析了材料热物参数和结构参数对热应力分布的影响。结果表明,降低材料的弹性模量和热膨胀系数、减小钢锭模内径和外表面换热系数、增加材料的导热系数,能够降低灰铸铁钢锭模外表面的横向拉应力,而在常用范围内模锭比的影响并不显著。

利用红外热像仪判断21CrMo10钢铸锭缺陷的研究

利用红外热像仪直接观察与测定了钢锭凝固过程中铸模外表面的温度分布,对几个关键部位的温度随时间变化的趋势及规律进行了对比和分析,对可能存在的铸锭缺陷进行了判断。采用金相法和氧含量分析法对铸锭的显微结构进行分析,并结合统计数据对结果进行确认。证明利用红外热像仪判断铸锭缺陷在一定程度上是可行的。

采用高炉铁液生产大高径比灰铸铁钢锭模

介绍了大高径比钢锭模的铸件结构及技术要求,详细阐述了生产该铸件的铸造工艺：采用横做横浇工艺,封闭式浇注系统,浇口比为∑F直：∑F横：∑F内=1.4：1.2：（11～1.0）,选用尺寸为φ50 mm的出气冒口;呋喃树脂砂造型,将球铁芯骨固定在芯盒内,砂层厚度为40～50 mm;大高径比钢锭模采用高炉铁液浇注,出铁温度控制在1 400＋20℃,在出铁过程中,向流铁槽内加入粒度为3～6 mm的75SiFe及65MnFe,加入量分别为0.3％～0.5％、0.5％～ 1.0％,铁液最终成分为w（C） 4.1％～4.6％、w（Si） 0.6％～1.0％、w（Mn）0.7％～1.0％、w（P）≤0.10％、w（S）≤0.03％;浇注前扒渣3～5次,浇注温度控制在1 260～1 300℃,浇注速度2～3 t/min.最终生产的铸件内壁平直度公差为3～5 mm,内壁光滑,抗拉强度也符合技术要求.

用数值模拟优化大型蠕铁钢锭模工艺设计

采用SolidWorks三维造型软件设计了钢锭模初始的铸造工艺,利用华铸CAE进行充型过程和凝固过程模拟,分析可能产生铸造缺陷的位置及类型;对铸造工艺进行改进后,再次进行数值模拟计算,实现虚拟试铸。模拟结果表明,改进后的工艺预测能有效地防止夹渣冲砂、缩孔、缩松等缺陷。

百吨级支承辊大型钢锭浇铸工艺实践与研究

支承辊应具备以下性能:(1)高的抗接触疲劳强度和抗剥落性;(2)足够的硬度和耐磨性;(3)足够的硬化层和过渡层深度;(4)良好的冶金质量保证使用可靠性。这些冶金质量主要包括控制稳定的化学成分、低含量的残余元素、极低含量的气体、较低的夹杂物含量和良好的夹杂物类型、优良的铸锭表面质量和内部质量。

硅锰合金浇铸与粒化方法研究

硅锰合金在工业生产中有着广泛的应用,因此需求量也比较大。比如,作为锰的替代品用于高强度焊条的生产,作为低碳锰铁的主要材料,以及作为钢铁生产的脱氧剂与中间料。因此,硅锰合金的铸造技术具有相当不错的研究前景。归纳总结了当前主要的硅锰合金生产工艺,分析其优缺点,希望能够对研究者们有所帮助。