环模特性对饲料颗粒成型率影响探究试验

为提高饲料颗粒成型率和环模制粒机的制粒效率,结合生产实际,设计了三因素三水平正交试验,探究环模模孔长径比、有效高度和转速对饲料颗粒成型率的影响。结果表明:环模结构中模孔长径比对饲料颗粒成型率影响最大,其次是环模转速,环模高度对饲料颗粒成型率的影响效果最小;饲料颗粒成型率最高的优化组合方案为模孔长径比11、环模转速330 r/min、环模高度130 mm。探究结果可为后续改进制粒机结构、提高饲料颗粒质量、减少制粒机关键部件磨损、降低加工成本提供新视角和新方法。

基于随形冷却技术的医用针筒注塑模具设计

针对大长径比的深腔薄壁医用针筒的结构特点,进行了模具冷却系统、浇注系统、脱模机构及排气系统的分析,设计出了一副结构新颖、实用的针筒注塑模具。采用的双螺旋随形冷却水路可以有效地调控模具型腔温度,冷却效率高,温度场分布均匀,针筒冷却收缩均匀,壁厚一致。经生产验证,该模具结构合理可靠,所成型的针筒塑件满足使用要求。

中空制件凸缘高度对挤出吹塑和挤出吹塑-局部抽真空两种成型工艺的影响

以带凸缘的中空制件为研究对象,研究和分析了凸缘的高径比对挤出吹塑和挤出吹塑-局部抽真空两种成型工艺的影响,找到了合理的凸缘高径比值,为中空制件的设计提供了可靠的参数,对挤出吹塑和挤出吹塑-局部抽真空两种成型工艺进行比较,得出挤出吹塑-局部抽真空成型工艺能增大中空制件凸缘顶部壁厚,降低制件壁厚均方差,提高制件壁厚的均匀性,是一种优化中空制件壁厚分布的有效措施。

浇口位置对大长径比塑件充填性能影响

运用模流分析软件,重新布局大长径比塑件3种浇口位置方案,通过分析充填时间、速度/压力切换时压力、流动前沿温度、收缩率等参数,选择更加合理的模具结构。

大长径比塑件成型工艺参数的优化分析

通过对细长杆的变形模拟,以体积收缩率和轴向最大变形为评价标准,分析了工艺参数对产品变形的影响。结果表明,模具温度和保压压力的影响最为显著,并得出了最优的工艺参数组合。

加压方式及坯料高径比对FGH95盘件等温锻造过程影响的模拟分析

采用大变形刚粘塑性有限元法模拟ＦＧＨ９５粉末高温合金盘件等温锻造过程，分析了加压方式及坯料高径比对变形的影响。

采用高炉铁液生产大高径比灰铸铁钢锭模

介绍了大高径比钢锭模的铸件结构及技术要求,详细阐述了生产该铸件的铸造工艺：采用横做横浇工艺,封闭式浇注系统,浇口比为∑F直：∑F横：∑F内=1.4：1.2：（11～1.0）,选用尺寸为φ50 mm的出气冒口;呋喃树脂砂造型,将球铁芯骨固定在芯盒内,砂层厚度为40～50 mm;大高径比钢锭模采用高炉铁液浇注,出铁温度控制在1 400＋20℃,在出铁过程中,向流铁槽内加入粒度为3～6 mm的75SiFe及65MnFe,加入量分别为0.3％～0.5％、0.5％～ 1.0％,铁液最终成分为w（C） 4.1％～4.6％、w（Si） 0.6％～1.0％、w（Mn）0.7％～1.0％、w（P）≤0.10％、w（S）≤0.03％;浇注前扒渣3～5次,浇注温度控制在1 260～1 300℃,浇注速度2～3 t/min.最终生产的铸件内壁平直度公差为3～5 mm,内壁光滑,抗拉强度也符合技术要求.

大型轴类锻件不同高径比坯料漏盘反挤的数值模拟

使用DEFORM有限元模拟软件,建立了漏盘反挤的刚塑性有限元模型;对不同高径比的大型轴类锻件的圆柱体坯料进行漏盘反挤的数值模拟,并研究沉积堆的挤出效果。结果表明,漏盘反挤工艺能基本解决沉积堆的问题。

下注转子钢锭模的设计与研究

介绍了下注转子钢锭模的理论设计依据、参数选取、关键参数计算方法。随着钢水洁净度的不断提高,可以通过选取合适的工艺参数降低钢锭冒口占比,从而提高钢锭利用率。利用钢锭锭身体积、冒口体积计算经验公式,并结合SolidWorks软件对体积计算进行验算。

整体式下注钢锭模的设计

介绍了整体式下注钢锭模的设计参数选取、设计计算方法。通过锭身设计求出钢锭模上、下端面内切圆的直径、最小锭型时锭身的高度。绝热插板的拉高以各个系列段最大的高径比来限定,为提高锭身的利用率,根据经验,可以选取较大的高径比。由于下注钢锭控速浇铸,为确保充分补缩,给出了各个系列段冒口高度的经验数值。

30t～50t下注大钢锭质量分析及改进

对30 t^50 t下注大钢锭检测不合格的原因进行了深入的研究与分析,发现主要缺陷为夹渣及白点。采取优化钢锭模设计参数,即增加冒口容积,提高钢锭锥度,降低钢锭高径比,另外还适当增加钢水浇注过热度、降低浇注速度等,充分去除钢锭模内上浮的钢水夹杂物。同时通过加强保护浇注,冶炼过程的钢水去气、去夹杂,脱模后钢锭的缓冷等操作,最终使得30 t^50 t下注大钢锭检测不合格问题得到了有效控制。