医用电子检测仪支架双色成型模具设计

设计了1副双色注塑模具用于某医用电子检测仪支架双色塑件的成型。依据塑件不同材料不同颜色的生产要求,第一射基础件选用聚碳酸酯(PC)成型,第二射插片体选用PC/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)成型,第二射材料熔体温度比第一射材料低35℃,确保第二射成型能顺利进行。在分别制定了第一射、第二射成型工艺的基础上,设计了塑件成型的双色模具,双色模具采用旋转式结构,由两副子模具构成,两副子模具都采用两板式模具,浇注系统都采用冷流道+热嘴形式。针对有滑块机构的双色模具在第二射成型时易产生飞边问题,设计了一种双色模具三角截面斜导柱第一射免抽芯滑块机构,在该机构中,通过将常用圆柱形斜导柱改进为三角截面斜导柱、增设弹销,以及将斜导柱孔改进为“U形槽”等措施,使第一射成型时侧抽芯滑块免于侧抽芯,从而确保了第二射子模具模腔封闭的严密性,将塑件的成型品质合格率提高到99%以上。

精细陶瓷成型工艺现状及趋势

由于陶瓷的传统成型技术已经不能满足现代各工业领域的要求,新的成型工艺不断涌现。综述了国内外近十年来研究比较活跃的、适于成型复杂形状的注射成型及各种湿法成型技术,并且讨论了今后精细陶瓷成型工艺的发展趋势。

汽车中控面板IMD成组模具设计

针对某汽车中控面板内饰件制程工艺需要采用模内装饰(IMD)工艺中的模内贴膜(IMF)技术被覆桃木纹理三维复杂曲面薄膜的生产要求,设计了成型所需膜预成型模具、预成型膜片冲裁模具、注塑模具3副组合模具。膜预成型模具应用热压与真空吸附的办法,将加热后的膜片紧贴于型芯镶件上而后成型;结合预成型膜片侧面需要卷边包胶的需要,设计了侧抽芯滑块+气缸组合机构方式的侧面裁切和正面冲切的预成型膜片冲裁成型模具;注塑模具采用热流道延伸嘴与冷流道潜伏式进浇三板模,模腔布局一模一腔,两次开模,水冷,顶出采用顶针和顶管联合顶出方式。膜片预成型模具有效地解决了膜片三维成型困难问题,预成型膜片冲裁成型模具有效地解决了IMD工艺中三维曲面包边冲切成型的难题。所设计的组合模具有效地提高了中控面板IMF产品的膜成型良品率,为同类产品的设计和生产提供了有益参考。

基于Moldflow流动分析的薄壁注塑件成型工艺设计

提出了一个基于Moldflow的薄壁注塑件成型工艺设计的方法。将注塑成型质量分解为8项质量指标,并从Moldflow分析结果中提取相关数据,再利用加权法综合这些质量指标。通过选择具有代表性的近百组工艺参数,编写程序对其相应的成型质量进行比较,最终获得较为理想的成型工艺设计数据。

基于CAE技术对注塑制品流动模拟及缺陷分析

注塑成型工艺过程极其复杂且对制品质量有重要的影响,获得优化的工艺参数是改善制品质量的关键。文章以电话机面板外壳的成型工艺为研究对象,利用CAE技术对产品的注塑成型过程进行了模拟和分析。通过分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置,选择出填充均匀、熔接痕不明显和气穴位置集中的成型工艺。在此基础上,分析了注塑成型过程可能出现的缺陷,探讨了合理确定注塑成型工艺参数的途径。

显示器壳体与按键同模成型注射模设计

利用CAE技术对小尺寸显示器壳体与按键注射模成型缺陷进行分析,提出4种改进方案,对改进后的方案进行模拟,根据模拟分析结果,提出了合理的注射成型工艺方案。模拟结果显示,用模具CAE技术解决注射产品设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。

基于项目化教学的《塑料成型工艺与模具设计》课程改革与实践

基于项目化教学,就模具设计与制造专业核心课程《塑料成型工艺及模具设计》的教学设计理念与思路、教学内容、教学实施的改革进行了探讨,提出了具体的改革方案并进行实践,取得了良好的教学效果。

复合材料进气道的模具设计及工艺方案研究

在对金属模具、气囊模具及水溶性模具等三种复杂型面整体成型模具成型方案和成型工艺优缺点进行归纳总结的基础上,确定了采用水溶性成型模具作为研制阶段复合材料进气道的模具设计方案,并据此制定了进气道产品的成型工艺方案,根据上述两个方案成功完成了进气道物理样机制造并满足了产品设计技术要求,同时为封闭结构、复杂型面复合材料产品整体成型技术提供了一定的参考。

Taguchi试验设计在注射成型工艺参数优化中的应用

采用Taguchi正交试验设计方法,结合有限元分析软件研究工艺参数对注射制品翘曲变形量的影响,获得最优的工艺参数使制品的翘曲变形量最小,以塑料齿轮为研究对象,采用L27(313)正交表进行试验,对试验结果进行级差和方差分析,研究各个参数及参数之间的交互作用对制品翘曲变形量的影响程度,研究发现,填充时间、熔体温度和保压压力的变化对注射制品的翘曲变形量有显著影响。

聚合物微成型模具设计与制造技术

介绍了近年来大连理工大学模塑制品教育部工程研究中心在聚合物微成型模具设计与制造技术方面的研究工作,重点探讨了微注射、微热压和微挤出3种成型方法中微成型模具的设计与制造技术。在此基础上,论述了微细胞皿和微流控芯片注射模、仿生鲨鱼皮微结构滚压模具以及五腔微管挤出模的设计方法和制造技术。

电池正极支架成型工艺分析及其注塑模具设计

以正极支架为例,应用Moldflow模流分析软件对正极支架塑件的工艺性进行了分析,根据对该塑件浇口位置分析结果和外观要求确定了浇口的最佳位置。通过对正极支架进行冷却、翘曲的模拟分析,实现了平衡浇注,减少了塑件的收缩变形。设计了一模一腔的三板式顺序抽芯模具,包括分型面、浇注系统、型腔型芯、冷却系统,创新设计了模具的顺序侧抽芯机构,可顺序完成4个方向的抽芯功能。应用UG10.0设计了正极支架三维模具装配图及成型滑块图,介绍了模具成型工作原理。实践证明,模具结构具有新颖性,本模流分析应用及模具结构可对支架类的模具设计提供参考。

基于UG的关联技术在注射模成型零部件设计中的应用

通过对注射模设计过程的分析,阐述了关联设计技术在注射模CAD系统中应用的必要性。结合UG提供的二次开发平台,详述了关联设计的方法及其实现过程,探讨了其在注射模成型零部件设计中的应用,实现了设计过程中的联动修改,提高了模具设计效率和再设计能力。

铸钢旋转平双耳的挤压铸造

采用间接挤压铸造,水平分型,1模4件生产铸钢旋转平双耳。配备的侧挤缸带动侧抽杆进行零件孔的成形。采用内置水冷铜管调节模具温度。为防止模具表面温度过高及钢液对模具的冲击,模具表面喷涂绝热涂料。试生产结果表明,新工艺材料利用率接近75%,成品率可达92.5%。得到的产品内部无缩松、缩孔缺陷,表面光洁,组织致密,符合技术要求。

手机外壳的注射模具设计

论述了运用计算机辅助技术进行手机外壳零件产品的模具设计流程,给出了运用Pro/EGI-NEER及其外挂工具Pro/E+EMX+MSC软件进行手机外壳零件产品造型及其注射模的具体设计方法,并对其作了可行性分析和工艺分析.以手机外壳零件的模具设计为实例,详细介绍了应用Pro/E在设计实际中需要考虑的相关问题,并用Pro/E设计出浇注系统和冷却系统各零部件结构,再由EMX软件设计出标准模架的整个设计流程.

全内反射透镜注射压缩成型过程仿真及工艺优化

随着太阳能发电技术的深入发展,人们对具有特殊光学性能的复杂结构元件的加工精度及效率的要求也在不断提升。依据全内反射透镜的结构特点以及Moldflow软件对有限元模型的要求,制定了一种复杂结构光学元件中性面网格的建立方法。应用Taguchi实验设计法,以翘曲变形为工艺参数的优化指标,将成型过程中的注射时间、模具温度、熔体温度、压缩距离、等待时间、压缩时间、压缩力、压缩速度8个工艺参数作为影响因素,设计了L27试验矩阵对全内反射透镜的注射压缩成型过程进行了仿真分析。计算仿真结果的信噪比,获得了最佳工艺参数组合,并完成各工艺参数对透镜成型质量的影响规律分析,从而对成型工艺实验具有指导意义。

基于Rhino造型的口部螺纹花艺瓶吹塑成型设计

针对某花艺瓶大批量生产的需要,运用Rhino软件构建了塑件的工业外观三维造型。依据塑件的瓶口带有相对较厚的螺纹的特点,选用注射–拉伸–吹塑成型工艺对塑件进行成型,进而设计了两套成型模具及一套加热装置来实施该工艺过程。模具设计前,首先运用积分法确定了型坯的注塑尺寸,并据此设计了型坯的两板两次开模热流道注塑模具,其主要用于瓶口厚壁螺纹及瓶体薄壁型坯的成型。结合胀形成型需要及软化型坯的需要,配套设计了一种反射式方形加热装置来对注塑脱模后的型坯进行二次加热。为实现瓶身及瓶底的胀形成型,设计了与螺纹成型块能配合安装的气辅吹塑胀形模具,胀形模具结构为两瓣拼合式结构,瓶身和瓶底的成型件由不同镶件拼合而成,采用水槽和水管两种方式实现快速冷却;模具闭合时的复位定位依靠两级定位来实施,一级定位为导柱导套定位,二级定位为精定位块定位。模具结构设计简单实用,可为同类设计提供参考。

基于Moldflow的新能源汽车手柄气辅成型工艺优化

结合局部厚壁塑件汽车手柄成型困难的问题,运用Moldflow软件对塑件进行了常规注塑成型及有气辅注塑成型,2种成型方案的CAE仿真模拟。常规注塑CAE分析结果表明,塑件成型的主要难点是由于塑件壁厚不均使塑件产生的收缩变形较大,导致塑件的成型尺寸不易控制,其收缩率达7.2%以上。气辅CAE分析结果表明,气辅成型能将塑件的收缩变形率降低至0.33%,此时气辅成型工艺参数为模温50℃,熔体温度230℃,充填时间6s;注塑保压分3段保压,分别为20 MPa-5 s.20 MPa-2 s及10 MPa-2 s;气辅延时2 s开启,气辅气体注入分3段进行,分别为25 MPa-6s.15 MPa-3 s.5 MPa-3 s。采用上述优化参数,设计了塑件的一模两腔气辅成型两板模具,在模具中,单腔设置了4个侧滑块,实施侧面抽芯脱模,顶出采用顶针顶出脱模,充气元件采用一种适用于厚壁塑件的型芯面螺纹安装的圆柱形气针,模具结构简单实用,工作可靠性较高,具有设计参考意义。

基于虚拟制造技术的成型工艺及模具设计教学实训平台

针对当前塑料注射成型试验教学过程中出现的问题,提出一种基于虚拟制造技术的机械模具专业的教学实训开发平台。以虚拟制造技术为核心,以MATLAB为工具,结合模具教学标准资源库,开发可用于教学、实训和考核一体化的综合训练平台,有助于学生掌握注射成型过程中的关键技术,实现"教学互动","人机交互","虚实结合"的新型实训平台开发和应用。该平台的开发与应用在模具实训教学过程中有着较高的实用价值和推广价值。

离合器精密锻压模具设计与分析

在对离合器锻压成形工艺分析的基础上,提出了该零件的精密锻造工艺方案,介绍了该零件粗锻、精锻和冷挤压等成形工艺。根据锻件工艺参数进行了闭式锻压模具和开式冷挤压模具的结构设计,并且对模具工作过程的仿真模拟证明,所设计的模具结构合理、灵活可靠,工艺性较好,能保证产品质量。同时,提高了生产效率,降低了加工成本。

手机盒套注射模设计

分析了智能手机盒套的结构与技术要求,阐述了热塑性弹性体材料的性能和成型特性,介绍了盒套注射模的设计方法、结构组成和工作过程,并说明了其成型工艺要点。模具结构合理可靠,生产运行顺利稳定。