空调面盖模内装饰成型注塑CAE优化分析

针对空调面盖塑件采用模内装饰(IMD)工艺成型中内壁内衬本体的注塑成型进行了计算机辅助工程(CAE)仿真优化分析,获得了该IMD塑件成型模具设计所需的浇注系统、冷却系统及注塑工艺参数。IMD塑件由带油墨印刷图案的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)-环氧树脂(EP)共聚物(PMI)+PMMA(PMI+PMMA)外壁预成型膜片,与聚碳酸酯(PC)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)的混合物内壁内衬本体通过注塑结合而成。采用Moldflow CAE分析中“重叠注塑分析”序列对IMD的注塑成型进行优化分析,分析模型中,将IMD塑件的预成型膜片设置为使用PMI+PMMA材质镶件的第一射,内壁内衬本体成型设置为使用PC+ABS材质的第二射。结果表明,在控制内壁内衬本体熔料温度低于预成型膜片熔化温度20℃及最优浇口采用单点Φ4 mm热浇口浇注的条件下,第二射内壁内衬本体注塑成型优化获得最优浇口位置对应的前沿温度差为9.5℃,注塑时间为1.533 s,注塑压力为104.52 MPa,能有效防止预成型膜片重熔;进一步的流动分析中保压优化为80 MPa/8 s、60 MPa/4 s、40 MPa/4 s、20 MPa/2 s。进一步的冷却翘曲分析中,冷却系统优化为采用24条Φ10 mm管道进行冷却,在料温247.5℃的条件下,模温可控制为77.44℃,成型周期可控为43.5 s,塑件翘曲变形可控制在2.609 mm以下,塑件整体成型精度能控制在MT4~MT6等级范围内,能有效满足塑件的成型要求。

基于CAE技术的注塑成型保压过程模拟分析

保压过程是注塑成型的一个重要阶段 ,该阶段进行的好坏直接关系到塑件质量的好坏。文章对保压过程进行了简要介绍 ,并用注塑摸 CAE中的 Moldflow软件对保压过程进行模拟分析 ,调整和优化保压工艺参数 ,并针对保压过程不当造成塑件收缩不均匀的情况 。

注塑件翘曲变形的CAE研究

从注塑成型的角度讨论了与翘曲变形有关的因素 ,从数值模拟的角度论述了翘曲变形计算机辅助工程(CAE)分析的数学模型和数值算法 ,最后从应用的角度 。

塑件翘曲度及其计算方法

参考其它行业中翘曲度的应用,引入了评价注塑制品翘曲变形的翘曲度概念。随后对特征尺寸上的翘曲度、平面上特征的翘曲度进行了详细的阐述,并在构建注塑CAE翘曲变形模拟结果的数据结构基础上,提出了基于注塑CAE翘曲变形模拟结果的翘曲度计算方法。用一实例说明了用平面特征上的翘曲度评价翘曲变形的有效性。

基于模具CAD/CAE技术的复杂面板注塑模具设计

某显示器面板外观质量要求高、结构复杂,四侧内壁及内表有多处倒钩、加强筋、凸台等。采用Moldflow软件进行充填对比分析,选择了一点四出热流道结合冷流道、10点潜伏式浇口成型的浇注系统设计方案;采用Unigraphics NX软件进行了复杂的成型零件的结构设计及二次推出机构的设计;再结合模具三维(3D)装配模型,实现了冷却系统设计及优化,最终输出了面板注塑模具二维(2D)装配图。

热流道计算机辅助工程(CAE)在洗衣机面板成型中的应用

热流道由于其多方面的优势而越来越被用于塑料的注射成型。文中以某款洗衣机面板为例,利用Moldflow软件对普通热流道和针阀式顺序注塑过程进行了优化模拟。通过对两者成型结果的定性分析和比较,可以得出,后者成型过程中,需要的最大注射压力和最大锁模力均小于前者成型的值,而制件的气穴和熔接痕的位置和数量明显优于前者成型的效果,制件总体质量和力学性能得到明显提高。同时也提出了顺序注塑模拟中应注意的问题。

工艺参数对气体辅助注射成型结果的影响

以轿车保险杠为例,利用正交设计法和模塑流动软件定量分析了气体辅助注射成型的四个主要工艺参数对成型结果的影响。结果表明,制件的最终质量是各参数综合作用的结果,其中,熔体/气体延迟时间对成型结果的影响最大,气体注塑压力次之,预注射量最小。

注塑制品翘曲变形的研究进展

介绍了翘曲变形的分类、产生原因及表征方法,分析了影响翘曲变形的因素,包括成型材料、塑件结构、模具结构和工艺参数等,并介绍了计算机辅助工程技术在注塑制品翘曲变形分析中的应用及解决翘曲变形的方法。

塑料成型加工实用技术讲座(第十一讲)——注塑中的CAE技术(Ⅱ):应用方法

为使注塑CAE技术这一塑料制品及模具设计的有效工具得以广泛应用,介绍了CAE技术的应用方法,从常用的规范步骤对流动、保压、冷却、翘曲等分析模块的使用方法给予了详细介绍。

注塑成型流动过程CAE技术的应用

为缩短产品开发周期、降低成本及提高产品质量 ,越来越多的企业使用 CAE(Computer Aided Engineering)技术进行工艺参数优化。文章首先介绍了注塑模 CA E的概念及其发展状况 ,用注塑模 CA E中的 Moldflow软件进行浇口位置优化 ,模拟注塑件成型的流动过程 ,并对一系列结果进行分析 ,结果证明 ,注塑件在填充时成型良好 ,满足生产工艺条件。

多型腔注塑模浇注系统设计及CAE分析

利用CAE技术模拟注塑成型过程,可预测设计中潜在的缺陷,为设计人员修改提供依据,减少试模次数。本文介绍了12型腔非平衡式瓶坯注塑模热流道的设计过程,并运用Moldflow软件模拟熔料的充填和流动情况,得到了在设定条件下模具的工艺参数。

文具盒注射成型CAE分析

利用Moldflow Plastics Insight软件对文具盒的成型工艺条件进行了优化,结果表明,可行的成型工艺参数为:注射时间为1～4 s,注射压力为44．3～46．1 MPa,保压时间为19．1 s,保压压力为33．2 MPa,冷却水温度25℃,流速10L/min。

基于CAE软件的注射成型方案优化分析

借助计算机辅助工程(CAE)软件的模流分析功能,对汽车气囊盖塑件进行了填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析。通过对多种设计方案进行比较和调整,最终确定了最优设计方案,并且结合模拟结果,介绍了注塑模CAE技术对塑件模具优化设计的重要作用:CAE技术可以有效地简化设计过程,提高设计效率,降低模具的报废率。

变模温注射制品翘曲CAE分析

变模温注射成型工艺采用动态的模温控制方法,聚合物熔体在该过程中经历了和传统注射成型不同的热机械历史,继而制品翘曲和传统注射制品有所差异.为获知制品较小翘曲量所对应的加工工艺条件设置,文中对变模温注射制品和传统注射制品的翘曲进行数值模拟并比较差异.从比较结果可见,制品的翘曲量在改变工艺设置后从6.12×10-2mm减小到6.89×10-5mm,由此得知,合适的变模温工艺设置能够有效减小成型制品的翘曲变形.

基于CAE的塑料注塑制品强度设计

全面阐释了影响塑料结构件强度的因素及机理 ,运用注塑过程仿真 (CAE)技术和注塑件强度设计理论 ,以环形塑件和玻璃纤维增强塑件为例进行了分析 ,并对环形塑件进行了试验验证。结果表明 :模具结构和注塑工艺对注塑件的强度有一定影响 ,而且数值仿真CAE技术对注塑件的强度设计有较好的预测能力 ,能够为实际注塑件结构设计提供更多的参考和建议。

基于CAE和BP神经网络的塑件气孔及注塑工艺优化分析

针对除霜格栅塑件注塑后由于气孔较多而引起的开裂、凹陷等问题,对气孔产生的成因进行了分析。在排除材料、模具影响因素后,针对注塑成型工艺因素中的注塑速度和注塑压力对气孔问题产生的影响,在基于CAE仿真分析的基础上,将注塑速度和注塑压力转化成相应的螺杆转速控制因素,结合正交试验法对控制因素进行分层,通过BP神经网络构建控制因素与气孔数量的非线性控制关系,通过BP神经网络的预测作用,寻优出气孔最少的控制因素水平组合,并将之反馈于CAE仿真进行验证计算,检验结果表明,所寻优出的工艺参数水平组合能将气孔数量控制在较低的数量上。通过上述寻优,找到了改善塑件气孔的注塑工艺方案,对BP神经网络应用于注塑成型的优化具有很好的参考价值。

基于CAD/CAE/CAM的电蚊香盖注塑模设计与制造

以电纹香盖为研究对象,采用UG软件进行产品三维建模和注塑模设计;采用CAE技术对产品成型过程进行模拟分析,获得了优化的成型方案和工艺参数;采用UG软件对成型零件进行数控自动编程。实践证明:CAD/CAE/CAM技术的集成,能够有效提高模具设计质量,缩短模具开发周期,降低开发成本。

注射成型模拟中气泡的分析与评价

对注射成型CAE软件分析气泡缺陷的评价方法进行了研究。基于CAE软件分析得出的气泡缺陷、熔体温度、熔体压力和熔体流动速度等结果的XML文件,以气泡的位置、体积、压力和温度等参数作为评价气泡严重性的主要指标,建立了气泡缺陷的质量评价体系。在分析气泡结果的XML文件结构基础上,讨论了从XML文件中提取气泡的算法和计算气泡体积的公式。利用理想气体状态方程计算气泡内空气的最高温度。经过实例分析证明此气泡的严重性评估方法具有有效性和充分性。

CAE技术在汽车仪表板气辅注射成型中的应用

根据汽车仪表板的结构及性能要求,利用 CAE 软件 Moldflow/MPI 模拟了汽车仪表板气体辅助注射成型的充填过程,预测其成型质量,结合实际生产条件优化出合理的气辅注射成型工艺参数。经实验研究,在优化的工艺条件下气体能较理想地穿透熔体,所生产的汽车仪表板质量能满足用户的需求。

集成Moldflow与多岛遗传算法的共注成型多参数智能优化

针对聚合物共注成型过程的优化目标函数是多变量、高度非线性的复杂函数,而优化又属于多目标优化过程的特点,通过人工智能技术建立了聚合物共注成型过程的多参数多目标优化数学模型,提出了基于Moldflow和多岛遗传算法的聚合物共注成型过程的多参数智能优化算法和技术。研究结果表明:经过基于多岛遗传算法的共注成型过程的智能优化,制品的翘曲变形和残余应力分别减小了10.30%和28.38%,可明显提高共注成型制品尺寸精度和机械强度。