基于充填分析的注塑模浇口位置优化设计研究

论述浇口位置与模具设计、制品设计、工艺条件的关系,注塑模浇口设计的准则,以及在模具设计中合理的浇口位置应满足的条件 利用充填分析技术,结合实例,确定出合理的流道设计 通过CAE技术在具体的产品设计过程中的应用说明充填分析技术在优化浇口位置设计中的作用。

基于Moldflow的开关面板支架浇口优化设计

注射模具设计中合理的浇口位置和数量十分重要,以开关面板支架为例,借助Moldflow软件对其浇口的数量和位置进行模拟分析。通过3种方案流动分析的比较,预测可能出现气穴、熔接痕的位置,从而优化浇口数量和位置、缩短模具设计制造和产品研发周期。

基于Moldex 3D注射成型中浇口位置与数目的数值模拟

浇口位置不仅会影响到模具的整体结构,同时关系到塑料熔体在型腔内的压力分布、冷却补缩,以及产品表面质量甚至产品的力学强度,对塑料制品的性能及成型质量有很大影响,是注塑模设计成功的基础。借助Moldex 3D模拟软件,在不改变成型参数的条件下,通过改变浇口的位置及数量,对键盘架的流动进行流动模拟,根据比较分析结果来确定浇口位置及数量,从而达到减少试模时间的目的,为模具设计人员优化模具设计提供依据。

MIM支持块的充模流动计算机模拟

以流体力学和热力学理论为基础 ,建立了充模流动过程的控制方程、初始条件和边界条件 ,并以支持块的充模流动为例 ,采用大型通用有限元软件ANSYS进行了计算机模拟 ,着重研究了浇口位置和浇口尺寸大小对压力场 ,温度场的影响 ,同时结合实验分析了转角处缺陷产生的机理。模拟结果表明 :当采用尺寸大小为 4mm的中间浇口进行注射时 ,可以得到良好的支持块预成形坯 ,与实验结果一致。

Moldflow在座椅气体辅助注射成型模浇口优化设计中的应用

利用Moldflow软件对座椅气体辅助注射成型过程进行模拟。针对在制品正面进气不能满足使用寿命要求的问题,考虑将气嘴移到制品侧面,比较分析了侧面进气情况下,不同浇口位置对熔体充填性能和气道分布结果的影响,最终得到了制品侧面进气的优化方案,满足了塑件设计要求。

基于MPI的注塑件浇口优化设计

针对注射模具中合理的浇口位置在塑料制品成型中的重要地位,应用MPI软件对插座上盖在其不同浇口位置和数量下进行模拟分析,预测了在不同浇口方案下的缺陷,确定了最佳浇口设计方案,为模具设计人员优化注塑模设计提供了借鉴。

基于改进遗传算法的浇口位置优化设计

为了克服标准遗传算法在搜索过程中收敛速度慢和易陷入早熟等缺点,提出基于物种进化模型和Kriging模型的多种群遗传算法。通过与注塑模流动数值模拟程序结合,对手机壳上面板浇口位置进行优化设计,结果表明:算法能有效应用于浇口位置优化设计,从而提高制件的品质性能。

基于数值模拟的粉末注射成形模具结构优化设计

在粉末注射成形过程中,模具结构的设计合理与否对成形质量和效率都有决定性影响。在基于数值模拟的基础上导出了粉末注射模具的浇注系统优化设计模型,并在MODEFLOW软件模拟和工艺实验中得到验证。结果表明优化后的模具在锁模力和成形周期方面都明显下降,生坯成形密度明显提高且密度方差明显减小,同时有效减少了试模次数,提高成形效率。

汽车线槽注塑模浇口优化设计

针对注塑模具中合理的浇口位置和数目在塑料制品设计中的重要性。以汽车线槽零件为例,利用模拟分析软件Moldflow对填充时间、最大注射压力、熔接痕和气穴模拟比较,确定了最佳浇口位置和数目,从而获得高质量产品,降低了生产成本,且缩短了产品开发周期。

数码相机面壳注射成型的浇口优化设计

通过运用MoldFlow软件对数码相机面壳注射成型进行了流动模拟分析,预测在不同浇口位置和数目的情况下可能存在的气泡和熔接痕位置,确定了最佳的浇口数目和位置。

Moldflow在不对称薄壳注塑件浇口优化设计中的应用

以不对称薄壳手机注塑件为研究对象,运用Moldflow软件对模具浇口进行了优化设计。通过对不同浇口数量和位置进行模拟流动分析,从产品的填充时间、熔接痕和气穴等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得了最佳的浇口设计,为同类产品模具浇口的设计提供了合理的依据。

基于MoldFlow软件的注射模浇口位置分析

应用MoldFlow软件对浇口位置进行优化,通过模拟两种方案产生气穴、熔接痕及翘曲变形量的综合分析,得到最佳浇口位置,优化了方案,为实际生产提供了依据。

基于Moldflow的摩托车支架板浇口优化设计

利用Moldflow软件对摩托车支架板的注塑过程进行模拟分析,对在不同浇口位置下的充填时间、熔接痕、翘曲变形、气穴进行分析比较,确定实际最佳浇口设计方案,提高了注塑产品质量,缩短模具研发周期,降低生产成本。

注塑模具浇口位置的演化设计方法

首先简要介绍了国内外浇口位置优化设计的研究现状,然后详细阐述了一种基于信息熵的离散变量演化算法的原理和程序实现步骤,将该算法与注塑模流动数值模拟程序相结合进行浇口位置优化设计,并将优化结果与Moldflow推荐的浇口位置进行了分析比较。算例表明,所提出的方法适用于注塑模具浇口位置优化,并且有较好的计算效率和精度。

基于Pro/Engineer的模具浇注成型系统的仿真分析与优化

基于Pro/Engineer软件对计算机键盘进行三维建模,并对浇口在中心、左侧和全局三个位置成型件的可信度、产生气泡、沉痕、裂痕和填充速度进行仿真和对比分析,研究结果表明,浇注口在全局位置成型参数最优,优化了模具结构,缩短了设计周期,提高了设计质量.

充型过程的数值模拟及水力模拟实验验证

为了提高充型模拟的计算精度,改进和修正了传统的用于模拟自由表面的“施-受体”算法,针对体积函数提出了新的处理自由表面的“三维施-受体”算法.为了检验新方法,对同一方块形验证铸件设计了两种不同浇注系统,并对其同时进行了水力模拟实验和数值模拟计算.数值模拟计算结果与水力模拟实验结果一致.研究表明:浇注系统几何形状对充型模式有重要影响;“三维施-受体”算法减少了计算误差,提高了计算精度,不仅能够准确地预测浇注系统对充型模式的影响,而且在评估和辅助浇注系统设计方面具有巨大潜力.

基于CAE技术的收纳盒注塑模浇口优化设计

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中。利用Moldflow软件对收纳盒注塑成型中不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,以确定最佳参数,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据。

CAE技术在注塑模浇口优化设计中的应用

基于CAE(计算机辅助工程)技术,应用Moldflow/MPI软件对手机外壳注塑过程进行模拟分析。预测了在不同浇口方案下的注塑缺陷,确定了最优浇口设计方案,为模具设计人员优化注塑模设计提供了依据。

变厚度变截面塑料模浇口位置优化

基于遗传算法和数值模拟技术,通过对导致制品品质和影响产品材料性能的主要因素进行定量分析,构造了变厚度、变截面塑料模浇口位置优化模型。算例表明,优化后的入口压力、温度差、最大剪切应力分别降低了25%、31%、8%以上,该优化模型适用可行。

塑料刀叉气辅成型模具浇注系统设计

气体辅助注射成型是一种特殊注塑成型工艺,其模具设计尚未形成完善的体系。文章以塑料刀叉为例,基于塑料熔体的充填流动和气体保压模拟,通过熔体充填区域和气体充填区域来评价设计优劣,进行气辅成型模具浇注系统的设计,并推荐可行的工艺参数。