空调面盖模内装饰成型注塑CAE优化分析

针对空调面盖塑件采用模内装饰(IMD)工艺成型中内壁内衬本体的注塑成型进行了计算机辅助工程(CAE)仿真优化分析,获得了该IMD塑件成型模具设计所需的浇注系统、冷却系统及注塑工艺参数。IMD塑件由带油墨印刷图案的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)-环氧树脂(EP)共聚物(PMI)+PMMA(PMI+PMMA)外壁预成型膜片,与聚碳酸酯(PC)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)的混合物内壁内衬本体通过注塑结合而成。采用Moldflow CAE分析中“重叠注塑分析”序列对IMD的注塑成型进行优化分析,分析模型中,将IMD塑件的预成型膜片设置为使用PMI+PMMA材质镶件的第一射,内壁内衬本体成型设置为使用PC+ABS材质的第二射。结果表明,在控制内壁内衬本体熔料温度低于预成型膜片熔化温度20℃及最优浇口采用单点Φ4 mm热浇口浇注的条件下,第二射内壁内衬本体注塑成型优化获得最优浇口位置对应的前沿温度差为9.5℃,注塑时间为1.533 s,注塑压力为104.52 MPa,能有效防止预成型膜片重熔;进一步的流动分析中保压优化为80 MPa/8 s、60 MPa/4 s、40 MPa/4 s、20 MPa/2 s。进一步的冷却翘曲分析中,冷却系统优化为采用24条Φ10 mm管道进行冷却,在料温247.5℃的条件下,模温可控制为77.44℃,成型周期可控为43.5 s,塑件翘曲变形可控制在2.609 mm以下,塑件整体成型精度能控制在MT4~MT6等级范围内,能有效满足塑件的成型要求。

注塑模充填过程动态模拟

本文基于注塑模型腔内充填机理和流体力学基本方程，视聚合物熔体在型腔中的流动为平行板中的流动，在浇注系统中的流动为等效圆柱管内的流动，在此假定的基础上进行合理简化，建立了三维薄壁型腔的基于非弹性、非牛顿流体在非等温下的Ｈｅｌｅ—Ｓｈａｗ流动的数学模型及浇注系统的数学模型，并采用混合有限元／有限差分数值方法耦合求解压力方程和能量方程，采用控制体积法自动跟踪熔体前冷面，从而实现充填过程的动态模拟。模拟结果与实验结果的比较，取得了令人满意的效果。

注射模充模过程CAE技术I理论与算法

在分析充模流动机理基础上 ,从粘性流体力学的质量、动量和能量方程出发 ,针对塑料注射成型特点 ,经过量纲分析和引入合理而必要的假设 ,建立了描述塑料注射成型充模流动过程的数学模型 ,重点讨论了注射模充填阶段数值分析的方法。

注射模充模过程CAE技术Ⅱ——工程应用

充模分析作为一种工具 ,取决于使用者对分析模拟结果的正确认识和判断。从注射模充模过程数值分析的结果出发 ,系统地介绍了数值模拟在制品与模具设计、成型工艺条件选择等方面的应用 ,并从理论上解释了各种物理变量、几何条件以及材料性质对注射模加工的影响。

吊灯塑料灯罩注射模具CAD

以家用吊灯塑料灯罩注射模具为例,通过对充模过程的流动模拟分析,得到了注射压力、气穴、熔接线、充模时间、温度、剪切应力及锁模力分布图。经过模拟分析,提前发现了可能出现的塑件成型缺陷,提高了塑料注射模具一次试模的成功率,实现了缩短模具设计周期,降低模具制造成本的目的。

钢管混凝土哑铃形截面拱桥应用与分析

为对钢管混凝土哑铃形截面拱桥的工程应用与研究提供参考,文中根据收集到的大量已建钢管混凝土哑铃形截面拱桥基础资料,介绍了哑铃形截面拱桥的发展概况、桥跨结构类型、拱肋截面受力特点和各类哑铃形拱桥常用施工方法,并对其结构与构造的主要参数,如拱轴线形、矢跨比、宽跨比、拱肋跨高比、拱肋截面高宽比、拱肋材料特性、横撑和吊杆布置等进行统计分析,提出了钢管混凝土哑铃形截面拱桥主要设计参数的取值范围。分析表明：大多数哑铃形拱桥的矢跨比f/L在0.2-0.25范围;矢跨比为0.2的桥梁最多,约占桥例总数50%;拱肋跨高比L/h主要分布在30-50范围,跨高比一般随跨径增大而增大;拱肋截面高宽比h/d与跨径关系很小,不同跨径区间哑铃形拱桥的高宽比都集中2.5左右,其中高宽比在2-3范围的桥梁占总数90%以上。

塑料注射成型CAE集成系统的设计与实现

基于面向对象的方法与技术,对注射成型CAE软件进行了详细的系统分析与设计,包括系统功能、模块划分、组件设计、主要类的设计等.对网格划分、图形平台、数据存储、数值分析等关键技术进行了简要论述,开发了相应的集成CAE系统HsCAE.通过仿真实例证明了该系统的有效性.

基于Pro/ENGINEER的注塑模电极工程图模块设计

针对所开发的注塑模电极CAD系统,利用Pro/E提供的二次开发工具Pro/TOOLKIT和MFC对话框技术,在Visual C++6.0编译环境下,对Pro/E的工程图模块进行二次开发,实现了注塑模电极工程图的自动生成,提高了注塑模电极工程图的设计效率。

基于Pro/E的注射模装配图的创建

本文仔细探讨了基于Pro/E的注射模装配图的创建流程,分析了Pro/E软件在注射模装配图创建中的应用特点,并给出了创建实例。

基于HyperMesh、MoldFlow与Nastran的注塑优化集成

对考虑充模历史情况下的模具结构分析与优化进行了研究,综合运用HyperMesh、Moldflow和Nastran等多种软件完成从几何建模、网格划分、分析计算到结果处理的整个过程,实现了模流分析与模具结构分析的集成优化。结果表明,注射成型工艺与模具结构分析的集成可以更加真实和全面地模拟注塑过程中塑料的流动情况和模具变形情况,为模具设计提供更为全面的参考依据。

基于Moldflow的基座注射成型工艺与注射模设计

采用Moldflow软件对精密微型电连接器件中的基座进行了浇口位置和注射成型工艺优化。通过对熔体充填型腔的过程分析,确定了塑件成型的最佳浇口位置和熔体充填时间,针对塑件成型后的体积收缩率分析得出了注射成型的最佳熔体温度,分析了模具温度对制件收缩率和最大注射压力的影响。结合模拟分析的结果进行了模具与注射工艺参数优化设计,从而获得了高质量的塑件,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。

煤层注水难易程度的Bayes判别分析法

基于Bayes判别分析方法的基本思想,建立了煤层注水难易程度的Bayes判别分析模型。该模型选用煤层的埋藏深度、裂隙发育程度、孔隙率、湿润边角、饱和水分增值和坚固性系数6个指标作为判别因子,将煤层注水的难易程度分为3个等级作为Bayes判别分析的3个正态总体。以15组煤层注水实测数据作为训练样本,建立了Bayes判别模型。用回代判别的方法对15组实测数据进行判别分析,以验证模型的准确性,并将模型应用于工程实例中。研究结果显示,Bayes判别分析模型误判率较低,能更好的应用于实际工程中。