基于内外侧联动式抽芯的多分型面镂空式收纳桶模具设计

根据产品的使用性能和工艺特点,对镂空式收纳桶的产品结构和工艺进行了分析。基于产品镂空和桶槽分布位置的不同,设计了3层分型面的模具结构,以实现对各个成型部分的运动控制;镂空形状分布面积比较大,为提高成型质量、节省模具空间,巧妙设计了定模侧爆炸式滑块抽芯机构;由于产品底部的侧凹形状位于定模底部,空间狭窄且缺乏动力源,因此在定模底部设计了型腔侧浮动式斜顶机构,完成了底部侧凹的抽芯动作;针对产品边缘具有内外圆角的大尺寸桶槽,在动模内部设计了内外侧联动式抽芯机构。模具投产后,各个抽芯机构动作顺畅,产品脱模顺利,达到了预期目的。

细长形装饰条注射模设计

根据装饰条的结构特点,设计了1模4腔的模具结构,为使模具零件运动过程中保持平衡,且同时成型左、右装饰条,分型面采用斜面过渡。针对塑件特征分别采用内抽芯机构脱模、斜推机构脱模、滑块结构脱模,为了消除普通流道的注射缺陷,采用热流道+普通流道的混合浇注系统。模具经实际生产验证:成型的塑件符合要求,对类似塑件的模具设计具有一定的参考作用。

基于机构集成的家电蒸煮机主壳注射模设计

为解决家电产品蒸煮一体机主壳塑件特征复杂、模具结构设计难度大的问题,设计了一副简化型两板模具用于塑件成型。为达到较好的浇注效果,模具中塑件模腔使用2个侧浇口从塑件内壁进浇以保证塑件外观的美观性。依据塑件内、外壁特征的具体特点,针对外壁的脱模设计了1组哈夫滑块机构、1个三次顺序抽芯滑块机构、1个楔紧块斜抽芯机构用于塑件外壁脱模;针对内壁的脱模设计了1个内缩抽芯机构用于塑件内壁脱模。哈夫滑块机构中集成了型针二级抽芯机构和弯销驱动滑块二级抽芯机构。三次顺序抽芯滑块机构中集成了6个斜顶机构、1个斜抽芯机构、1个延时限位机构;内缩抽芯机构集成了1个油缸驱动模板打开机构、1个顶杆驱动内缩抽芯机构、1个推板机构及其控制机构。

弧形内孔手柄注射模设计

通过对塑件的结构工艺性和材料成型性能进行分析,介绍了这类塑件手柄注射模的设计要点,确定该塑件手柄模具采用圆弧抽芯机构的设计方案,并详细介绍了圆弧抽芯机构的工作过程。

相机结构件复合抽芯模具结构及冷却系统设计

相机结构塑件是结构复杂、高精度塑胶件,其对齿条齿形、尺寸具有较高的要求,对模具的寿命要求也较高。针对该塑件设计了四个方向滑块抽芯成型模具,在模具内部空间受限情况下,设计了内滑块抽芯成型塑件内部结构;针对冷却水路与推杆位置干涉问题,采用推管密封并实现过水冷却,推管型芯作为推杆顶出料头。采用CAE技术对动模型芯在有无冷却水情况下的注塑成型过程进行了模拟,结果表明,在成型过程中,参数变化、塑件变形均在允许范围内,注塑成型实验结果与模拟分析基本一致,但是,实验发现,动模型芯没有冷却水会影响注塑成型时模具工作的稳定性,这表明,在设计模具冷却系统时,要分析评估热量的传递及散热,实现模具温度均衡,以避免模具零件热胀冷缩不均匀影响到模具正常使用。

基于Moldflow技术的洗衣机主板注射模具设计

在分析塑件结构工艺的基础上,利用数字化设计技术设计得到洗衣机主板注射模具。其中,采用热流道与普通流道相结合的流道形式,改进模具型腔布局,使塑料熔体温度基本保持不变。利用有限元软件对得到的模具进行模流分析,优化浇注系统结构,保证塑件具有较好的成型效果与表面质量。设计镶拼式的成型零件以及斜面定位结构,简化零件的加工工艺,提高模具的定位精度。根据塑件内部不同的倒扣结构,分别设计具有针对性的斜滑块机构,能解决塑件复杂部位脱模抽芯的工艺难题。根据塑件的内部结构,设计了矩形推杆等形式的推出机构,从而实现模具的正常推出动作;还设置了隔水片式冷却回路等形式的冷却系统,使成型零件能冷却均匀。

带内斜滑块脱螺纹机构的压铸模

铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一。本文铸件内部有三等分的部分内螺纹,设计了内斜滑块脱螺纹机构。内斜滑块在推杆作用下推出铸件的同时,沿动模型芯导滑槽向内移动并脱出螺纹。论述了模具工作原理,并且通过胀型力的计算选择了压铸机,给出了工艺参数。模具工作可靠,生产效率高,成形工件满足质量要求。

汽车扶手本体骨架注塑模设计

综合分析了汽车扶手本体骨架的结构和装配要求,针对塑料件各面多倒扣的结构特点,分别设计了定模内滑块抽芯机构和特殊的复合抽芯机构,完成了汽车扶手本体骨架注塑模具设计。该模具结构复杂,抽芯机构之间配合精度高,模具结构紧凑,运动平稳可靠。

头直中弯塑管油齿驱动三向抽芯机构注塑模具

结合塑件两头为直管,中间为劣弧弯管特征,内壁脱模困难的问题,设计了1模1腔改装式3板注塑模具,模具单点点浇口进行浇注,分3次分型打开。设计了1个前模插销驱动斜抽芯机构和1个哈弗滑块机构来完成外壁的抽芯脱模。结合管内壁上两端为直壁,中间为劣弧弯管壁的脱模,采用直线抽芯方式进行脱模,将弯管段的成型件分为5个成型块,由2个油缸驱动机构和2个顶出机构来完成管内壁的完全脱模。其中,上端1个油缸机构通过油缸驱动水平滑块来完成管内壁上端直管和部分弯管壁的1个成型块的抽芯。另一个油缸机构通过油缸来驱动1个2次斜向抽芯机构来实现弯管内壁3个成型件的抽芯。塑件最后留于管内壁第5个成型件及动模型芯上,由顶出机构顶出后,被注塑机气枪将塑件从第5个内壁成型件上吹落,完成自动脱模。

L10面条机主体盖前模多重脱模机构及其注塑模具设计

针对L10面条机主体盖外形不规则,型腔侧、型芯侧多种形状特征需不同脱模方式的特点,设计了1模1腔的模具结构,针对产品不同部位脱模情况设计了不同的脱模机构,型腔侧采用隧道滑块抽芯脱模机构进行抽芯,型芯侧采用T型槽滑块内抽芯脱模机构进行抽芯,并结合模具布局的特点,简化了模具结构,通过设置浮动模板的方式,巧妙地将型腔侧模隧道式滑块抽芯脱模机构与型芯侧T型槽滑块内抽芯脱模机构有机结合联动,同步完成产品所有的侧抽芯脱模动作,实现了产品的自动化注塑生产;模具结构新颖,为同类产品的注塑模具设计提供了有益参考。

冰箱门胆吸塑模抽芯机构设计

在充分分析斜滑块抽芯机构运动及受力状态的基础上 ,介绍了一种利用脱模力抽芯的非气动抽芯机构设计方法。采用该方法设计的吸塑模结构紧凑 ,抽芯可靠 。

一种带复合抽芯机构的注射模设计

通过对某家电产品的结构、技术要求和生产效率等要素进行综合分析,设计了一种带复合抽芯机构的注射模,模具抽芯机构复杂,各机构间配合精度高。实践证明,模具结构紧凑,运动平稳,生产的塑件符合质量要求。

盒盖注射模设计

介绍盒盖注射模中定模侧向抽芯和动模滑块内侧抽芯结构,实际生产证明,模具结构简单,生产效率高,生产的塑件尺寸精度高、表面质量好,满足使用要求。

基于抽芯技术的打印机内三角支盖注塑模具设计

针对打印机内三角支盖注塑件的结构特点,选用丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)作为加工材料。根据使用性能要求和工艺技术特点,对内三角支盖整个结构的特征和成型过程做了深入剖析,并且设计斜导柱侧滑块抽芯机构和斜顶抽芯结构。采用UG对塑料零件结构进行分析,并且针对打印机的成型零件、浇注系统、侧抽芯机构、斜顶抽芯机构和脱模机构进行设计。在整体上使模具结构的可靠性、合理性和实用性得到保证,模具投产后,生产的塑料件的合格率达到了98%,符合客户的要求。

公路桥预制空心板梁活络式抽芯内模技术

新建迁曹铁路滦南至曹妃甸沿海公路上跨桥上部结构设计为后张法预应力混凝土空心板梁。根据设计要求,采用活络式抽芯内模施工。该体系采用仿雨伞形内模支撑,运用雨伞开合原理工作。详细介绍了活络式抽芯内模的施工原理,内模安装、拆除等施工工艺。该工艺克服了传统橡胶气囊内模的质量通病,对预制空心板梁内模制作与施工提供参考。

扣盖内滑块四侧抽芯注射模设计

针对塑件试制阶段模具的一些缺陷,设计了内滑块四侧抽芯注射模,并介绍了与四侧抽芯相关的模具零件设计。与原模具相比,内滑块四侧抽芯注射模制作难度与制作成本显著降低。

淋浴房排水连接件注塑模设计

利用UG对淋浴房排水连接件进行了工艺性分析。模具采用水平、垂直2个分型面分型,水平分型面为模具的主分型面,垂直分型面由哈夫块构成,用于成型外螺纹,将点浇口设在垂直分型面上。模具设计的难点就是2个空心圆柱连接部分的侧向分型抽芯,该塑件是由2个空心圆柱体组成的,中间连接部分内部为空心的,需要侧向分型内抽芯,抽芯距离为43mm,因为抽芯空间为大圆柱内孔,成型内孔需要设置凸模,因此,凸模设置成空心状,侧型芯穿过凸模。开模时,凸模脱出后,留出了侧型芯移动空间,实现了侧向分型抽芯,解决该难题是该模具的主要创新点。

轿车后视镜注射模设计

分析了轿车后视镜结构与成型工艺,详细介绍了模具的结构、抽芯机构、成型零件、温度控制与排气系统的设计,特别是对模具四面内抽芯机构进行了详细的说明。经生产验证,该模具工作可靠,生产效率高。

壳体注射模设计

分析了壳体塑件存在内凹槽、外凹槽的结构特点,注射模的结构设计针对不同部位的凹槽采用不同的抽芯机构,采用成型滑块内侧抽芯机构成型塑件在定模部分的内凹槽,采用斜推杆抽芯机构成型塑件在动模部分内凹槽,采用斜导板滑块抽芯机构成型塑件外形凹槽,模具结构紧凑,各抽芯机构有效组合,运动平稳顺畅。经实际生产验证该模具结构合理,成型的塑件质量良好。

带内螺纹的望远镜镜身注塑模具设计

分析了望远镜镜身的结构,提出了塑件成型及模具设计的关键点,设计了模具的整体结构。设计了可相对运动的组合式型芯,以增加内抽芯机构的运动空间,通过塑件推出时带动螺纹滑块的移动实现了内侧抽芯。设计了矩形型芯镶块、加工了避空结构,采用螺钉固定,解决了狭小空间安装小型芯的问题,避免了模具干涉。采用了锥面配合,提高了模具的定位精度,减小了配合件的摩擦。经生产验证,该模具生产的塑件质量满足图纸要求。