锌铝镁镀层钢板抗冲压开裂性能分析

以镀层厚度均为0.7 mm的DC56D+ZM钢板和DC56D+Z钢板为研究对象,利用板材成形拉延筋摩擦试验机、板材综合成形试验机、扫描电镜和MTS纳米压痕试验机,试验验证锌铝镁镀层钢板解决冲压开裂的可行性和机理。结果表明:锌铝镁镀层表面摩擦因数较纯锌镀层低25%,锌铝镁镀层钢板成形极限性能优于纯锌镀层钢板;锌铝镁镀层细小的晶粒尺寸和较高的硬度使镀层具有更低、更稳定的表面摩擦因数,可显著提高钢板的成形性能,能够有效改善汽车零件的冲压开裂问题。

带冲孔切换的后门内板深拉深模研制

以某汽车后门内板为研究对象,针对模具开发过程中零件侧冲孔切换的需求,设计了1副气动侧冲孔切换机构,采用自制斜楔能够整体实现多个孔的冲裁和切换,并解决了材料流入量不均的问题,消除了成形零件的起皱缺陷。经实际验证:气动侧冲孔切换机构切换过程稳定,易于检测和维护,且经济性较好。

深冲钢DC06在车门内板中的成形分析

汽车用超深冲钢DC06有较高的延展性,适用于制造复杂大变形的零件,尤其是有复杂形面和较大拉延深度的车门内板。主要针对某车厂前门内板现场冲压存在隐裂、严重减薄的问题进行了冲压仿真模拟、现场应变处理,同时对竞品厂家料片性能多方面进行了分析,提出了C厂家材料优化的方案,可以通过提高板料的n值,降低屈强来降低减薄严重的位置的开裂风险。

基于AutoForm分析的铝板背门内板成形性能研究

为解决铝板材料成型性和延展性差、背门内板产品形状复杂导致铝板背门内板设计及生产困难的问题,基于AutoForm有限元软件在理论上对铝板背门内板成形性进行模拟分析,通过对不同方案的模拟分析,确定最终成形方案并指导现场生产,同时在现场调试中得到验证。

基于模态应变能分析的车辆后门内板结构优化

本文针对开发车型后门内板局部模态频率未达到参考车型问题,通过模态应变能分析进行结构优化以提升内板局部模态频率。首先,通过HyperMesh建立后门钣金结构有限元模型并进行模态分析,识别模态发现内板局部模态未达标;然后,进行模态应变能分析找出内板局部模态薄弱点;最后,结合内板结构特点补强刚度不足的地方,提升内板局部模态频率。研究结果表明,基于模态应变能分析方法针对应变能集中位置补强结构能够有效地提升后门对应模态频率,提升后门动态性能。

8D方法在汽车门洞密封条铝带装配质量问题的应用

通过实施8D方法,设计铝带挤出过程中拉断问题得到有效解决,门洞密封条使用设计铝带后,尺寸位于上下公差内的零件均能满足装配要求,解决了客户的抱怨。门洞密封条铝带装配质量问题的成功解决,证明了8D方法的实用性,为今后其他问题的解决提供了借鉴和参考。

铝合金温成型工艺对与铝合金表面电泳性能的影响研究

本文介绍了国内汽车行业首款批量应用铝合金温成型工艺实现更高冲压深度的车门内板在开发过程中使用温合金温成型工艺生产的零件对于后续电泳性能的影响。通过对温成型工艺过程使用的润滑脂成分分析,门内板预处理工艺研究和验证,从机理层面揭示了铝合金温成型工艺过程使用含硅油润滑脂成分的关键性以及对于后续电泳工艺问题影响。最后通过增加酸洗等改善措施解决了铝合金温成型工艺使用的含硅油润滑脂造车的零件电泳附着力不足的难题,保证了车型顺利批量生产,对铝合金温成型工艺在汽车行业进一步的推广和应用具有一定指导意义。

激光拼焊门内板开裂敏感因素研究

焊缝附近区域的开裂是拼焊板零件冲压成形主要质量问题之一,这种现象是由于母板变形的不均匀性导致弱板过大变形,零件结构形状、模具、冲压工艺参数的不合理都可能增加拼焊板变形不均匀的趋势。以某车型拼焊板门内板为研究对象,分析了在其冲压成形过程中可能导致开裂的因素,建立了能够真实反应成形状况的有限元模型。通过数值模拟分析了实际生产过程中可以操作的因素对成形危险区开裂的影响规律,为生产中开裂问题的处理提供了参考:在模具设计阶段应充分考虑局部特征的影响;在调模与制造阶段可以通过设置合理的凹模圆角与拉延筋获得较好的成形零件;此外,拼焊板坯料的形状及初始摆位与成形质量也密切相关。

利用拼焊板结构改进车门内板的轻量化设计

利用拼焊板结构对已有车型的车门内板进行了改进研究,从而实现了减轻汽车重量的目的。推导了零件强度、抗凹性能和碰撞安全性能的轻量化控制方程,并以这些性能为设计约束,指导拼焊板结构的轻量化设计,使车门内板的减重效果达11.9%。整车侧面碰撞仿真分析表明,拼焊板改进设计后的车门内板相对于原始设计具有更高的耐撞安全性,验证了设计的可行性。

差厚激光拼焊板门内板的成形性能研究

门内板是激光拼焊板在汽车车身上应用的典型零件之一。推导了单向拉伸下差厚拼焊板的应力、应变与厚度关系的公式;通过数值模拟和实冲试验,研究0.8mm×1.2mm和0.8mm×1.5mm两种不同厚度组合对拼焊板应力、应变、厚度和焊缝移动量等成形性能的影响。模拟和试验的结果与推导的公式吻合:随着板厚比增大,薄侧板材承受的应力、应变变大,破裂的危险也相应增加,而厚侧板材的应力、应变随板厚比的增大而减小。

汽车门内板冲压成形起皱研究

在车门内板加工生产中发现CAE使用的成形极限图不能很好地评价和预测起皱缺陷。通过观察实际生产中出现起皱缺陷的位置和在CAE仿真中对应材料的应变轨迹,考虑到不均匀拉伸起皱的原理和机制,修正了原有评价准则使之能够同时适用于压应力起皱和不均匀拉伸起皱,最后在CAE软件中使用修正后的起皱评价准则指导工艺优化。试验结果表明,修正后准则指导工艺优化可以有效地改善并消除起皱缺陷,有一定的准确性和可靠性。

铝合金车门内板挤压铸造工艺优化的有限元模拟

采用Flow-3D软件建立了ADC12铝合金车门内板挤压铸造过程的有限元模型,探讨了模具温度、浇注温度和压机下压速度对熔体充型状态的影响,对挤压铸造工艺进行了优化,并进行了试验验证。结果表明:浇注温度高于953K,充型结束时低于固相线温度的区域逐渐减小;模具温度会影响铸件充型边缘区域的温度;高速下压会产生过多的气孔、氧化渣夹杂,不利于铸件顺序凝固;当浇注温度不低于953K,模具温度不低于583K,压机下压速度为24mm·s-1时,可以成功制备结构完整的铝合金车门内板铸件;试验结果证明了模拟结果的正确性。

差厚拼焊板车门内板冲压成形焊缝移动数值模拟研究

对差厚拼焊板汽车后门内板零件在冲压成形时的焊缝移动进行研究,设定了有限元数值模拟前处理的一些关键参数;建立了车门内板及其模具的三维模型;用分析软件Dynaform进行数值模拟仿真。研究了焊缝位置对成形性及焊缝移动的影响,同时对焊缝移动控制等进行了大量模拟拉深试验。对这些模拟结果进行了分析讨论,最终得到了较合理的结果,并用于指导模具设计。

激光拼焊板车门内板的回弹模拟

为了研究拼焊板在成形过程中存在的回弹问题,提高零件的成形质量,对某轿车激光拼焊板车门内板进行了冲压成形及回弹的研究,预测了在成形过程中可能出现的缺陷,通过设置拉深筋和调整压边力进行了工艺优化。在成形效果满意的情况下,对车门内板进行回弹分析,再根据回弹结果对模具进行整体回弹补偿,运用补偿后的模具重新进行成形和回弹的数值模拟,研究结果表明:通过补偿,横向厚板最大位移由原来的14.439 mm减小到0.493 mm;横向薄板最大位移由原来的7.237 mm减小到3.941 mm;纵向有法兰侧最大位移由4.360 mm减小到2.199 mm;纵向没有法兰侧最大位移由3.490 mm减小到1.132 mm,由此可知,经过模具型面补偿成形的零件回弹后与标准零件型面更加接近,运用这种方法能有效地减少回弹对零件装配精度的影响,得到高质量的车门内板覆盖件。

铝合金车门内板成形工艺数值模拟及模具设计

在冲压拉延过程中为了减少汽车覆盖件产生起皱和破裂等缺陷,针对材料为AA6009铝合金的车门内板,运用有限元软件DYNAFORM进行拉深成形数值模拟和工艺优化。采用设置板料压边力,摩擦系数以及拉延筋的方法,以内板的成形极限图(FLD)和壁厚分布图为衡量标准,对成形缺陷产生的原因进行预测和优化,得到最佳加载方式。然后运用三维造型软件UG进行了汽车内板的凸、凹模和压边圈的设计并进行了模具零部件的设计,完成了模具装配与校核。结果表明,在凹模上设置拉延筋并且设置合理的压边力和摩擦系数,可以有效地提高工件的成形质量,防止起皱和破裂的产生,最后运用UG进行三维零件的绘制与装配,减少了模具研发的时间与试模周期。

基于CGA网格法分析避免车门内板成形中暗伤缺陷的产生

针对车门内板的暗伤缺陷,在分析材料性能的基础上,基于CGA网格试验法分析了暗伤产生的原因,根据零件不同位置的暗伤提出了不同的改进措施。实际生产表明,基于网格试验法提出的调试方案有效可行,提高了零件成形的安全裕度,保证了现场生产正常进行。

后门内板零件二次成形缺陷与改进

工程中通常采用二次成形技术解决汽车覆盖件中难以一次成形的零件,如门内板、纵梁等,这些零件大多比较复杂,且多为内板。以某车型后门内板为例,研究了该零件局部区域在二次成形过程中的变形特征,采用有限元仿真技术,分析了后门内板在轮毂处易产生局部颈缩和局部起皱的原因。基于有限元仿真平台,系统研究了拉延筋阻力对拉深破裂极限的影响规律,提出并分析了修模方案。通过现场调试生产,结合网格应变技术,验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。

拼焊车门内板冲压成形性分析

首先介绍了采用不等厚拼焊板的车门内板在冲压成形过程中出现的问题;接着对缺陷区域进行主应变测量和安全成形裕度预测。结果表明,车门内板出现破裂和起皱的主要原因是拉延筋阻力不足和厚、薄两侧板料的流动阻力不均。最后提出采取局部调整拉延筋阻力和压边力等措施来改善车门内板冲压成形性。

轿车内门板计算机辅助建模

运用反向工程技术对一类典型的汽车覆盖件—桑塔纳轿车内门板进行了计算机建模。提出了建立此类具有复杂曲面形状的板料ＣＡＤ模型的一般方法，并探讨了此类工作技术上的难点和其中的关键技术问题，最后给出了轿车内门板的ＣＡＤ

基于拓扑优化的多材料分块车门内板结构设计

为降低车门生产成本且使其适当轻量化,本文中提出将车门内板进行分块,使模具小型化,并根据车门强度需求,内板不同部位选用不同材料,用有限元方法分析其刚度和模态,并与原单一材料车门进行对比。最后进一步对多材料分块车门内板进行拓扑优化和形貌优化,最终使车门在满足性能要求的条件下,减轻了车门质量,降低其生产成本。