内啮合式生物质环模成型模具的关键技术

为给内啮合式生物质环模冷压成型机设计提供理论依据,对内啮合式环模成型机关键部件——凸模进行数学建模。采用力学模型及有限元法相结合的方法,对凸模与凹模啮合状态进行受力分析,且用Solidwork的Simulink模块对其啮合状态进行受力模拟,以获得凸模内部应力、应变及位移分布规律,并找出凸模应力集中部位。结果表明:内啮合式生物质环模冷压成型机凸模的受力在允许应力范围内,其结构合理,能满足物料成型要求,且可保证成型机的寿命,并降低了生产成本。

四环减速器内齿环板的有限元分析

为解决三环减速器振动大、温升高和运动平稳性差的问题 ,提出了一种新型减速装置———四环减速器。分析了这种新型减速器的工作原理及结构特点 ,导出了内齿环板的受力公式。分 14种工况对内齿环板进行了有限元分析 。

42CrMoA钢制内齿圈开裂失效分析

42CrMoA钢制内齿圈在加工结束后产生了裂纹,采用光学显微镜、扫描电子显微镜和显微硬度计等对裂纹产生的原因进行了分析。结果表明:裂纹的形成是因感应淬火工艺不当造成的,同时钢中还产生了较大的热处理残余内应力,钢中的氢和环境氢会向应力集中严重的淬火裂纹尖端富集,形成局部氢浓度升高,使初始淬火裂纹在残余应力作用下又以氢致延迟性裂纹继续扩展;通过采用正确的热处理工艺,在淬火后及时进行回火以改善淬硬层组织可预防开裂。

Fe-2Ni-0.5C粉末冶金钢内花键齿环的感应淬火

Fe-2Ni-0.5C粉末冶金钢制内花键齿环要求感应淬火,但采用10%PAG水溶液淬火时易开裂。采用16%PAG水溶液淬火,并适当降低加热速度和淬火温度,以及进行预冷淬火,结果在批量生产中该内花键齿环再未发生感应淬火开裂的情况。

重型汽车内齿圈气体氮碳共渗质量分析

利用宏观分析、显微检验、硬度测试和装车试验等手段，对引进奥地利重型汽车内齿圈按照新的气体氮碳共渗工艺处理后的质量进行了研究。结果表明，新工艺不仅能达到国外设计指标，还比Tenifer工艺具有更高的抗磨损能力与更低的成本。

三环减速器CAD系统

三环减速器是以渐开线少齿差行星齿轮传动原理工作的一种新型传动装置。为了提高设计效率与设计质量 ,加快设计进程 ,进行CAD系统开发具有重要意义。借助于可视化的计算机图形功能 ,用户只需输入必要的原始参数 ,就可以进行设计计算。通过参数化设计 ,最后输出产品图纸和设计文件 ,实现了三环减速器设计的自动化。

锻压温度对数控机床差速内齿圈高低温磨损性能的影响

采用不同的始锻温度与终锻温度进行了20Cr Mo H数控机床差速内齿圈锻压试验,并进行了-40℃低温和350℃高温磨损试验。结果表明：在试验条件下,随始锻温度从1100℃增至1200℃或者终锻温度从740℃增至820℃时,差速内齿圈高低温磨损性能先提高后下降。与1100℃始锻相比,1190℃始锻时差速内齿圈低温磨损体积减小62%,高温磨损体积减小63%;与740℃终锻相比,780℃终锻时差速内齿圈低温磨损体积减小52%,350℃高温磨损体积减小56.5%。20Cr Mo H数控机床差速内齿圈的始锻温度和终锻温度分别优选为1190、780℃。

三环减速器单轴输入时的受力分析

在单轴输入条件下,三环减速器三片内齿圈受力情况相同,通过分析单片内齿圈的受力情况,指出在受力计算时不可忽视惯性力和三片内齿圈受力情况,将有助于三环减速器的设计、使用和维护。

不锈钢内齿圈的锻造工艺优化

采用不同的模具预热温度、锻压温度和锻压速度对X10Cr Ni Mo Ti18-12不锈钢内齿圈进行了锻压试验,并进行了耐磨损性能和冲击性能的测试与分析。结果表明,随模具预热温度从300℃增加至500℃,锻压速度从20 mm/s增加至35 mm/s,或锻压温度从950℃增至1150℃,不锈钢内齿圈的耐磨损性能和冲击性能均先提高后下降。不锈钢内齿圈的模具预热温度优选为480℃、锻压温度优选为1050℃、锻压速度优选为32 mm/s。

内齿盘-齿块锁止机构运动干涉及修形的研究

针对用于汽车座椅调角器的内齿盘-齿块锁止机构在锁入过程中经常出现由于齿廓干涉而发生锁止失效的问题,分析了齿廓干涉产生的原因,研究了在内齿盘-齿块锁止机构在齿块径向啮入过程中发生齿廓重叠干涉的条件,提出了通过齿块齿修形避免啮入过程发生齿廓干涉的方法,基于几何推导得到了齿块齿修形量的确定方法,最后通过有限元建模和仿真,验证了所提出的齿廓修形方法确实可以避免径向锁入运动机构的齿廓重叠干涉,同时可提高内齿盘-齿块锁止机构的承载能力和锁止可靠性。

矿用减速器内齿圈氮化及磨齿工艺研究

针对目前矿用减速器内齿圈插齿、氮化工艺精度低的问题,提出了氮化、磨齿的新工艺,以提高传动系统的承载能力及寿命。通过分析确定了氮化、磨齿工艺的具体工艺方案,并对新工艺进行了工艺验证。结果表明,齿圈的氮化变形量控制较好,氮化后及磨齿后的工件表面硬度均符合设计要求,工件齿部精度有明显提高,试块检验硬度、氮化层深度等各项指标均符合设计要求。

影响内齿圈齿面表面粗糙度因素分析

为了研究采煤机内齿圈插齿后齿面表面粗糙度达不到要求的原因,通过选择不同材质的插齿刀具和切削参数分别进行一系列的试验性研究,分析不同材质刀具、切削参数对齿面表面粗糙度的影响。试验结果对提高内齿圈的整体质量具有现实指导意义。

某装载机内齿圈断裂原因

某装载机用内齿圈成品在搬运过程中意外跌落并发生脆断。采用宏观观察、断口分析、化学成分分析、低倍检验、金相检验等方法对其断裂原因进行了分析。结果表明:不当的辗环工艺导致内齿圈形变过烧,进而在其心部出现大量呈周向分布的细小孔洞和裂纹;机加工使材料心部的缺陷暴露出来,并在随后的渗氮处理中生成了大量的脉状组织,极大地增加了内齿圈的脆性,最终导致内齿圈在跌落时发生脆断。

内齿圈碳氮共渗和淬火的变形控制

本文分析了重载汽车内齿圈碳氮共渗和淬火变形超差的影响因素,提出了减少变形的措施。指出有必要从设计、原材料、预处理、机械加工、碳氮共渗、淬火、回火等方面进行控制。

大功率采煤机摇臂内齿圈失效原因分析和改进措施

对EKF SL1000采煤机摇臂行星齿轮箱内齿圈频繁损坏情况进行分析,对内齿圈材料、力学性能、硬度、渗碳层深度、齿面失效等方面进行全面系统的分析,通过检测实验、分析数据找出内齿圈频繁损坏的具体原因。确定内齿圈组织不均匀、齿面存在大量网状氮化物为失效主要原因,从对应加工工艺、热处理关键指标优化等方面制定相应改进措施,在加工制造环节进行严格管控,彻底解决内齿圈失效问题,进一步提高采煤机摇臂寿命,保障了矿井正常生产。

双级行星减速器内齿圈联合止动方式研究

针对传统双级行星减速器内齿圈联合止动方式故障率高、联接方式复杂、加工难度大、且止动结构占用行星减速器内部较大空间、影响行星架结构强度的问题,提出一种新型双级行星减速器内齿圈联合止动方式。采用榫卯联接原理,联接方式简单可靠,零件易加工,且充分利用双级行星减速器狭小的空间,解决了原结构需要缩小行星架外径、降低两级行星架强度的缺陷,提高了行星减速器的可靠性。

大功率变速箱内斜齿齿圈精度分析与控制

以大功率变速箱中的内斜齿齿圈为分析对象,通过对内斜齿齿圈制造过程中影响精度的切削变形和热处理变形等因素进行分析,提出了一套内斜齿齿圈制造精度分析与控制的工艺方法,为今后开展此类零件制造提供了技术支撑。

采煤机摇臂内齿圈与壳体连接组件强度分析与改进

针对某煤炭企业服役中的采煤机摇臂内齿圈与壳体连接螺栓组经常出现剪断的问题,开展了采煤机摇臂内齿圈与壳体连接组件强度分析。结果表明,螺栓组强度不足是导致连接组件出现问题的主要原因。通过更换高强度螺栓,成功解决了连接螺栓组件断裂的问题。改进摇臂内齿圈和壳体连接组件的应用,降低了采煤机的故障修复时间,节省了采煤机的运维人员,提高了采煤机的有效工作时间,为企业带来了显著的经济效益。

不对称薄壁内齿圈化学热处理变形的控制

本文分析了200.37.208工件化学热处理失圆度变形的原因,在IPSEN多用炉上用最合适的办法,在成本最低的条件下使这只工件的失圆度变形最小,并控制在合适的范围内,基本达到了攻关的目标。

渗碳淬火硬齿面内齿圈刮齿齿形精度提升研究

某型号鼓形齿接轴内齿圈,具有窄空刀槽、齿面硬度高的特点。通过优化插齿刀具、刮削参数、刀具刃磨方式等工艺手段,完成了鼓形齿接轴硬齿面内齿圈的制造,其齿面精度满足设计预期,提升了鼓形齿接轴整体质量的稳定性及使用寿命。