充分利用隧道窑热量同步焙烧煤矸石轻集料技术研究

主要介绍了充分利用隧道窑热量同步焙烧煤矸石轻集料技术及节能焙烧设备的研究情况,依据以内螺旋筒为特征结构的节能焙烧工作原理,研究、设计、试制了实验炉模拟设备,并以辽源市煤矸石为原料进行了相关焙烧试验,验证了其所形成的煤矸石轻集料焙烧新工艺。模拟实验表明,利用隧道窑热量(余热)同步焙烧煤矸石轻集料技术具有可行性。

超高速充液旋压时轴向拉力和断管分析

系统分析了超高速充液旋压内螺旋翅片过程中轴向拉力和断管倾向 .改善入口模区和旋压区管内 (外 )润滑条件 ,优化入口模和挡头结构 ,精确控制旋压量大小是减少轴向拉力及其断管倾向的主要措施 .旋压量增大时轴向拉力增大 ,当旋压量超过临界值时轴向拉力随旋压量增加而急剧增大 .入口模锥角对轴向拉力的影响十分明显 ,在入口模锥角13°时 ,轴向拉力最小 ,随着入口模锥角的增大或减少 ,轴向拉力均会增大 .

增压条件下充液旋压成形内螺旋翅片铜管

对增压条件下充液旋压成形内螺旋翅片铜管机理进行了系统的研究，着重分析了加工过程中形成动压油楔的条件并建立了数学模型。理论分析和实验结果表明：随着旋速、润滑油粘度及供油压力提高，流体楔动压作用逐渐明显，此时，被加工管的拉拔力减小，且加工后管外表面粗糙度值减小。

内螺旋翅片铜管充液旋压成形加工的研究

对内螺旋翅片铜管的充液旋压成形加工进行了系统研究，着重分析了充液旋压过程中形成动压油膜的条件和特点，并建立了数学模型。实验结果表明：随着旋速和润滑油粘度的提高，流体动压润滑作用逐渐明显，被加工管的拉拔力减小，且加工后管外表面粗糙度值减小。

螺旋内肋管换热及流体流动数值研究

利用CFD技术,针对螺旋内肋管的不同结构参数,对不同螺距、螺旋角和肋高等27组结构进行数值研究,详细分析了各个结构参数对流体流动及换热的影响.结果表明,适当减小螺距可有效提高管侧对流换热能力,同时伴随着阻力降增大,换热性能对雷诺数的增长趋势更为明显,综合性能趋势向好.随着肋高的增大,在高雷诺数区域强化管的换热性能随肋高的增加变化得更为明显,且摩擦系数增加的比例与肋高增加的比例大致相当.拟合了螺旋内肋管换热及阻力性能公式,同时对强化管综合性能做出评价.

螺旋内肋扭曲管换热与流阻性能研究

将两种现行的热流强化换热技术结合起来,提出螺旋内肋扭曲管这一新型强化换热管,利用ANSYS ICEM CFD对该强化换热管进行网格划分和网格独立性考核,利用Fluent分析比较了螺旋内肋扭曲管、扭曲管和圆管3种换热管的雷诺数Re在2300~50000范围内的换热和流阻性能,得出其努赛尔数Nu、阻力系数f、等泵功准则下综合评价指标PEC及热势容差-火积耗散ΔE的变化关系,结果表明,螺旋内肋扭曲管具有优于扭曲管的综合换热性能,具有较好的研发潜力和较高的工程应用前景。

生产内凸筋螺旋焊管的设备可行性分析

分析了在现有焊管机组上生产内凸筋螺旋焊管的设备可行性。理论分析和实践表明，在对现有焊管机组不作任何改造的前提下，可以生产出符合技术要求的内凸筋螺旋焊管。

充液旋压内螺旋翅片铜管的表面加工质量

对内螺旋翅片铜管的高速充液旋压成形加工进行了系统研究，着重分析了充液旋压过程中对加工质量影响最大的两个因素──旋压量及润滑状况．通过金相显微观察，对不同施压量及润滑状况下加工的内螺旋翅片铜管旋压区塑性变形的特点作出了分析．

无相变流体在内斜齿螺旋槽管内强化对流换热与阻力特性的实验研究

对内斜齿螺旋槽管强化传热机理进行了理论分析 .用实验方法研究了水在三种不同管径的内斜齿螺旋槽管内的流动和换热特性 ,测得了不同工况下的表面传热系数和动摩擦因数 ,拟合出所测参数范围内的动摩擦因数f和Nusselt数准则方程 ,并与相同管径光管的换热效果进行了比较 .结果表明 :无论在哪种工况下 ,内斜齿螺旋槽管的换热性能优于相同管径的光管 .

异形内螺旋线电解加工间隙流场仿真及工艺试验研究

针对大口径深螺旋线电解加工的拉式逆流阴极结构存在流场发散、易短路、成形精度差等问题,提出了一种工作齿可换、流场收敛的拉式顺流阴极结构。建立间隙流场仿真模型,分别对拉式逆流阴极和拉式顺流阴极的间隙流场进行仿真分析,并对两种结构的阴极进行应力和位移变化分析。仿真结果表明:在一定的加工参数条件下,拉式顺流阴极结构在间隙电解液速度、压力、流线等方面均比拉式逆流阴极结构好,且能实现2000 mm合格样件的稳定可靠加工。

内螺旋翅片管应用于电喷射加热器的研究

根据理论分析及实验观察 ,提出了电喷射加热器管内水被加热过程的模型 .观察了不同喷射加热管出口处水流态 ,其中内螺旋翅片管内水流态呈螺旋状 ,而光壁管、直翅片管均沿轴线平行 .试验结果表明 :内螺旋翅片管制成的电喷射加热器出开水时间最快和出开水量最大 ,其次分别是直翅片管和光壁管 .另外采用内螺旋翅片管制成电喷射加热器金属块温度最低 。

基于R404A的圆形冷凝器小管径化实验研究

针对当前冷藏集装箱制冷系统中冷凝器换热效率低、耗铜量大及成本高等问题,为某冷藏车设计了管径为5.00mm的内螺纹铜管换热器,用于替代原管径9.52 mm圆形冷凝器。根据R404A制冷剂在小管径中的传热特性及其热力状态的变化,设计了替代换热器并做了优化流路设计;通过对5.00 mm小管径换热器样件与原冷凝器进行多个蒸发温度工况下的整机测试对比试验,检验设计的合理性。结果表明:小管径换热器耗电量有所增加,大、小管径换热器的整机制冷量偏差在10%以内,制冷性能系数偏差在6%以内;新的小管径圆形换热器耗铜量减少了37.7%。

螺旋内肋管内对流换热的三维数值模拟

针对螺旋内肋管内壁面结构复杂的特点,发展了一种新的网格划分方法,采用结构化的六面体网格,提高计算精度的同时又可节省计算量。应用Fluent软件对螺旋内肋管内的湍流流动和换热进行了三维数值模拟,数值模拟结果与Jensen等人的实验数据吻合良好。在其他参数相同的条件下对矩形、三角形、半圆形三种顶端外形轮廓的肋片性能进行了数值分析比较。

热交换器材料优化研究

对内螺纹铜管尺寸优化、铝箔厚度减薄前后的空调热交换器进行了单体性能实验和整机性能实验对比。实验结果表明优化后的内螺纹铜管、铝箔完全满足使用要求,为节约空调热交换器材料提供了有力的依据。

内螺纹铜管线性缺陷的成因与解决方法探讨

在生产过程中发现,内螺纹铜管易于产生一种特有的线性缺陷,造成扩口时胀管开裂,影响内螺纹铜管的成材率。本文根据生产实践和理论探讨,指出产生线性缺陷的主要原因是铜熔体中气体含量过高,进而提出降低铜熔体中含气量的具体方法。

新型空心内管换热器

介绍了一种新型空心内管换热器。该换热器的核心结构就是在管壳式换热器换热管束中的每个换热管内,各内置1根封闭的空心内管,在该内管外固定有小螺旋导流叶片,并将内管的一端或两端固定于管板或壳体上。该结构可以改善管内循环状态,提高换热强度。具有该结构形式的换热器,同时具备管壳式换热器结构强度高和板式换热器换热系数高的优点,是综合性能较为优越的换热器形式。

两种机型穿孔钢管的内螺旋产生原因及控制

两种典型斜轧穿孔机型(桶形辊穿孔机和锥形辊穿孔机)热穿轧的无缝钢管,在轧制过程中容易产生内螺旋缺陷。从变形区、轧制冷(热)工具方面分析了穿孔毛管形成内螺旋缺陷的原因。提出增加1个斜轧机架、减小轧辊出口锥的辊面角度、准确选择轧制冷(热)工具、防止外界因素干扰等减少钢管内螺旋缺陷的措施。

浇注工艺对挤轧法生产内螺纹铜管成材率的影响

采用挤轧法生产内螺纹铜管时易出现一种特有的线形缺陷,显著影响内螺纹铜管的成材率。本文通过理论分析和试验论证指出,产生这种线形缺陷的主要原因是铜熔体中气体含量过高;采用三孔浇铸代替直下式浇铸可以大大减少线形缺陷。

国内内螺纹铜管生产技术与发展方向

本文介绍了国内内螺纹铜管的技术条件及生产现状,阐述了无缝内螺纹铜管和焊接内螺纹铜管的生产工艺,指出了内螺纹铜管的发展方向及市场前景。

旋转胀头及螺旋胀形工艺

介绍了自行设计的旋转胀头,提出了用旋转胀头及螺旋胀形工艺加工内表面螺旋线传热管的工艺方法。