基于正交试验的高铁内风挡注射成型工艺参数优化

以高铁内风挡为研究对象,利用Moldflow软件对产品的注射成型过程进行有限元模拟。将内风挡的体积收缩率和缩痕指数作为研究目标,采用正交试验法进行数据处理,得到注射工艺参数对内风挡体积收缩率和缩痕指数的影响程度,按照由大到小的顺序排列为模具温度>熔体温度>注射时间>保压时间>保压压力,并且,由响应回归方程得到最佳注射工艺参数。优化结果表明,在模具温度185℃、熔体温度65℃、注射时间115.5 s、保压时间8.49 s、保压压力70 MPa时,体积收缩率和缩痕指数达到最小,分别为7.878%和9.015%,与优化前相比,分别降低了12.5%、10.8%,优化后的工艺参数能够显著降低制品的体积收缩率和缩痕指数,提高内风挡的成型质量。

高速列车内风挡注射成型过程的模拟及优化

利用Moldflow软件对高速列车内风挡的注射成型过程进行了有限元模拟,分别对浇口数量为12、14、16、18的4种注射成型方案进行了仿真分析,并且通过对比研究确定了高速列车内风挡注射成型的最佳浇口数目。结果表明,太多或者太少的注射浇口数目均会由于过热使胶料在充填过程中提前硫化,发生阻塞,不利于内风挡的成型;16个浇口的注射成型方案为最优方案,成型制品质量较高,填充和保压阶段切换压力为1.839 MPa,与方案B相比提高了99.7%,能够保障胶料充满整个模腔,模腔的填充时间较短,其值为103.7 s,锁模力较小,其值为3.1311×10^(7)N,并且制品的气穴和熔接线较少,分别是181个、21条。

环形高铁橡胶内风挡注射成型冷流道的设计优化

设计了两种结构的环形高铁橡胶内风挡的注射成型冷流道模型,通过Polyflow软件对流道进行流场分析,根据流体压力、剪切速率及出口流速比较模型;在此基础上对流道进行优化分析,研究了模型二流速不均的成因,以及径向偏移、弯曲半径对分流道流速的影响。结果表明,径向偏移量为7 mm、弯曲半径为10 mm时,分流道速度差最小。通过最优径向偏移、弯曲半径对模型二进行优化,得到合理的流道结构。

隔热涂料在汽车领域的应用研究

详细分析和研究了隔热涂料在汽车领域(汽车挡风玻璃、塑料及皮革内饰件、激光焊接技术)的应用。

高速动车组车端内风挡动力学特性试验研究

开展高速动车组内风挡动力学特性研究是改善车端连接系统动力学性能的重要内容。首先,介绍了高速动车组车端内风挡系统,并采用模态试验的方法获得内风挡固有振动特性。其次,基于350 km/h速度等级高速动车组进行实车线路试验,对内风挡与安装框架进行了振动测试,对比分析外风挡有无间隙条件下内风挡与车端连接系统之间的动态关系。研究表明,高速动车组内风挡结构的前8阶固有振动频率之间数值接近,使得内风挡振动的主频范围增大,易受列车运行过程中的宽频激扰引发弹性共振。当列车外风挡无间隙时,内风挡结构在风挡框架的宽频振动激励下其多阶固有频率被激励,产生接近固有频率的弹性共振;当列车外风挡之间存在间隙时,空腔内压力变化频率使得内风挡产生强迫振动。研究可为内风挡疲劳寿命以及内风挡结构动力学性能设计提供参考。