支撑板冲压工艺设计

介绍了支撑板结构,从保证零件冲压精度、设计合理模具结构、提高生产效率方面考虑,详细分析比较了支撑板4个冲压工艺方案的优劣。经比较,采用了一个生产效率高,适用于大批量生产的冲压工艺方案。

接线座支架多工位级进模设计

分析了支架零件的成形工艺,介绍了1副利用自动送料初定位,导正销精定位,浮料销导料,连续进行零件轮廓冲切、弯曲,并最终将成品切离坯料的7工位级进模设计。

滚筒支架成形工艺与模具设计

分析滚筒支架成形工艺与模具设计,采用连续落料方式,大大提高了材料利用率和生产效率,落料、冲孔、折弯三副模具配套使用完成滚筒支架成形。实践证明:模具结构简单,操作方便,安全可靠,对同类零件的模具设计具有一定的参考价值。

小型复杂零件成形工艺研究及试验验证

根据小型复杂零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,制订了一套由落料、冲孔、弯曲等工序组成的冲压工艺方案。设计了每道工序的模具结构,最后的试验证明,采用此工艺方案和模具结构能显著提高小型复杂零件生产效率和产品质量。

AQ轿车一、二档拨叉成形工艺及模具设计

分析了AQ轿车一、二档拨叉的工艺特性,介绍了该零件的冲压模具结构特点和工作过程。

接触片多工位精密级进模设计

分析了接触片零件的结构工艺特点和加工工艺,介绍了零件的排样、模具的结构、模具工作过程,模具主要零件的设计制造要点。

排气扇面板冲压工艺与模具设计

分析了排气扇的结构,通过几个零件的套冲可大幅度提高材料利用率,减少模具数量,降低生产成本。采用复合模、多工位模可减少模具费用,充分利用设备能力。介绍了冲压工艺及模具设计要点,对降低模具成本,提高材料利用率有一定的参考价值。

落料、弯曲成形连续模

介绍了一种新型的落料、弯曲、成形连续模。它解决使用过程中容易卡住 ,维修困难等问题。其特点是结构紧凑 ,制造简单 ,生产效率高 ,适用于大量生产。

封闭板成形工艺及模具设计

分析了封闭板零件的结构及工艺性 ,讨论了复杂弯曲 (翻边 )零件毛坯展开形状和尺寸的确定方法。介绍了双向弯曲 (翻边 )成形模的结构及工作过程 ,指出了模具设计、制造时应注意的事项。

一模两件落料冲孔切断弯曲复合模

盖板成形含有非对称弯曲工序。本文给出1模2件盖板落料、冲孔、弯曲复合模实用结构,不仅模具结构左右对称,受力对称,而且生产效率高。

房车转向节整体模锻关键技术与模具装置研发

房车转向节轮廊尺寸大、结构极其复杂,目前采用的分体制造技术存在材料利用率和生产效率低、产品性能差的问题。为此,提出了转向节整体模锻成形的工艺方案,着重研究了其关键工序弯曲成形的工艺优化并进行了专用模具装置开发。采用经典塑性成形理论、有限元数值模拟和试验相结合的方法,分析了弯曲过程的应力应变状态、金属流动和损伤分布。工艺试验结果表明,所提出方案合理,实现了以整体模锻取代分体制造,材料利用率由约45%提高至70%以上,生产效率提高4~5倍。

开关座SUS301奥氏体不锈钢级进模设计

设计了一种自动供料的8工位连续冲裁级进模来实现开关座钢制冲件的成形,冲件的材料为奥氏体不锈钢SUS301。模具模架采用两板式四导柱模架,凸模采用镶件镶拼组合式凸模,凹模采用整体式凹模,采用浮动式压边板来对料带进行压边,采用4个保护柱来防止成形零件的损坏。料带排样中,第1工位用于定位孔冲制,第2工位冲外形,第3、第4工位用于冲孔;第5、第6、第7工位用于折弯;第8工位用于落料。料带工序划分和布置合理,模具结构简单实用。

轿车手刹线束固定支座级进模设计

针对某型轿车手刹线束固定支座进行了冲压工艺分析,给出了排样方案和模具结构。对于多向弯曲制件,为保证弯曲精度和压边、卸料的正常进行,将向上弯曲凸模安装在弹性卸料板上。模具结构合理,保证了产品质量,对同类制件的级进模设计具有一定的参考价值。

端盖冲孔落料弯曲切断复合模设计

对端盖进行了冲压工艺分析和非对称弯曲工序的设计,设计了冲孔、落料、弯曲、切断复合模,实现多个工序复合。模具设计采用1模2件结构,左右对称、受力平衡,满足了现代生产高精度、低成本、高效率的要求,可为同类制件的模具设计提供参考。

片簧挡套级进模设计

分析了片簧挡套的工艺性,介绍了其排样方案设计和级进模结构,模具设计中主要考虑材料弯曲回弹以及如何排样才能提高材料利用率。经生产实践证明:模具满足了设计目标,结构可靠,并能保证零件成形质量,对此类零件的级进模设计提供一定的参考。

水泵密封盒落料拉深模CAD/CAPP集成系统

研究了水泵工装的 CAD/ CAPP集成系统。利用商品软件提供的开发平台 ,进行二次开发。从产品特征信息中拾取工装设计特性参数 ,进行工装设计计算 ,自动绘图 ,自动生成加工工艺 ,实现工装

轿车发动机护板加强板模具设计

通过对加强板的结构及成形工艺进行分析,设计了排样及级进模,级进模结构采用3个区域共8个工位成形加强板不同的部位,减少了模具闭合高度及提高了加强板的成形质量。经实践证明:模具结构合理,能实现加强板高效、高质量和低成本的冲压成形。

带螺纹支架成形工艺与模具设计

分析带螺纹支架成形工艺与模具设计,采用精冲成形螺纹、弯曲、冲孔三道工序完成支架成形,提高了材料利用率和降低了生产成本。实践证明:模具结构简单,操作方便,安全可靠。

两侧带直角弯的铝合金模锻件坯料制备工艺研究

在实际生产中,很多铝合金模锻件两侧均带直角弯,且锻件断面积有很大的变化。该类模锻件制坯难度大,易造成局部不成形,易产生折叠废品,低倍流线易产生严重涡流、穿流等缺陷。结合实际生产试验,制定了该类模锻件最佳的坯料制备工艺,解决了锻件不成形、折叠,以及低倍组织中出现的严重涡流、穿流、粗晶等问题,提高了生产效率和成品率。

齿片弯圆工艺及模具设计

介绍了整体锡林的齿片制造工艺,在模具上实现弯圆、冲压复合的连续模的难度在于本身涵盖了多项知识点,仅有模具技能还无法奏效,需要多领域技术来解决。通过认真研究齿形解决了问题的关键。