直升机尾部减速器安全应力装配技术的研究

直升机总装过程中容易产生传动系统尾部减速器安装应力偏大的问题,为解决因应力偏大造成尾减安装支座产生裂纹的技术难题,研究探索了一种可靠的“基于优先保证直升机传动系统同轴度”的技术方案。通过剖析传动系统产生常见技术难题各种因素的内在逻辑关系,制定了解决这类问题的最佳技术途径,快速准确地确定了造成尾减安装应力偏高的原因,提出了切实可行的技术解决措施。通过采纳多批次检测、补偿试验和动静态验证等的反馈意见,采用优化的工艺技术措施,实现了在整体成型复合材料尾梁上安装尾减最大补偿厚度≤0.5 mm,确保尾减机匣的交变载荷动态应变值≤500με,保障传动系统功率传递正常平稳,提高了在役直升机尾减成品的疲劳寿命。

直升机中减三相流金属屑末可达性

直升机中间减速器(简称“中减”)在飞溅润滑下运转,轴承会因润滑不充分或磨损产生金属屑末,若油池底部的金属屑末信号器无法及时吸附报警则会导致直升机出现故障。为此,基于CFD理论,应用Fluent18.2软件建立中减固-液-气三相流模型,应用RNG k-ε湍流模型及动网格技术,基于欧拉-拉格朗日耦合计算方法,采用VOF-DPM耦合模型仿真计算并分析金属屑末的可达性程度,且与试验获得了良好的一致性。结果表明,金属屑末在刚射入机匣内部时以其自身的运动状态为主导,在齿轮将润滑油完全搅动后以齿轮的运动状态为主导,并且运动的随机性与无序性极大,碰到机匣壁面反弹后会发生轨迹突变;所有金属屑末在机匣内均围绕齿轮有离心运动的趋势,且金属屑末的平均速度与距齿轮的距离呈非线性负相关;金属屑末在机匣内的可达性较弱,会在导油管的凹槽与回油孔口沉积,导致直升机无法达到实时报警监测,需对金属屑末易沉积的机匣结构进行改进。

某型直升机中间减速器输入输出轴夹角超差故障分析

针对某型国产运输搜救型直升机中间减速器输入输出轴夹角超差故障,从中间减速器的结构组成、工作原理和故障现象等方面进行分析,查明了故障原因,提出了相应的修理方法,为排除类似产品故障提供帮助。

直升机中减飞溅润滑流场分析与优化方法

为探究某型直升机中间减速器飞溅润滑油-气两相流分布与参数优化方法,首先基于计算流体力学(CFD)思想建立了中减飞溅润滑数值计算模型;采用多相流(VOF)及动网格等模型计算获得了机匣内部的油液分布与导油管的润滑油流量;分析了浸油深度和输入转速对齿面与轴承(通过导油管的润滑油流量体现)润滑效果的影响规律。然后在直升机中减传动试验台上开展试验,验证仿真的可行性。结果显示:建议的中减浸油深度为17~26mm、输入转速为4000~6000r/min;试验测得4个导油管的润滑油流量趋势与CFD仿真计算结果一致,且有一个导油管收集不到润滑油,说明该导油管的结构不合理。

小H型钢轧机主传动减速机损伤分析

马钢小H型钢生产线于2005年5月投入试生产,然而,在不到两年的运行时间里,部分轧机主传动减速机的中间过桥轴齿齿面出现压痕以及金属剥落现象。为了了解减速机过桥轴齿齿面损伤的根本原因,基于小H型钢投产以来轧机主传动减速机实际负荷状况,对减速机过桥轴齿齿面损伤的原因进行了认真的分析,为减速机的保护奠定了有力的基础。

提高压铸变速箱中间板二次加工工程能力的方法

通过分析某车型压铸变速箱中间板的结构特点及二次加工工艺,发现转台精度、刀具刚性,以及加工中心的热变误差是影响该产品工程能力的主要因素。经过研究和验证,找到了提高刀具刚性的方法,并运用在线检测技术及时发现转台精度和加工中心的热变误差对工件基准点位置的影响,再将该信息反馈给机床,从而将工件位置的变化控制在合理范围内,最终满足了该产品的加工工程能力要求。