含H_(2)S天然气管道内腐蚀直接评价方法的改进

为了确定H_(2)S对天然气管道内腐蚀的影响,对NACE SP0110-2010标准提出的天然气管道内腐蚀直接评价方法(包括预评价、间接评价、直接评价、后评价四个环节)进行改进,即在该方法的间接评价环节引入了CO_(2)-H_(2)S腐蚀速率预测模型和积水概率参数,提高了推荐开挖点管道腐蚀程度的准确性。并以某含H_(2)S天然气管道为例,对改进后的评价方法进行了演示。结果表明:根据间接评价(多相流腐蚀模拟计算),极严重腐蚀出现在管道前500 m处,23%管段的积水概率为1;根据直接评价(现场开挖),5个开挖点处管道均属于极严重腐蚀,最大腐蚀速率为0.337 mm/a,与间接评价的预测结果一致;根据后评价确定了管道再评估时间间隔为1 a。改进后评价方法对预测多相流含H2S天然气管道内腐蚀高危点具有一定的借鉴意义。

东海某海底管道内腐蚀直接评价研究

东海某海底管道是油气外输的主干线,该管道由于有球型法兰自投产后未开展相应智能内检测工作,为评估该条管道的内腐蚀状态,参考NACE标准开展相关内腐蚀直接评价研究。为此,采用OLGA软件对管道内流动状态进行了分析,基于室内腐蚀实验对De waard 95腐蚀速率预测模型进行了改进,并将内腐蚀直接评价结果与现场泡沫涡流内检测结果进行了对比,同时进行了管道剩余强度评价。结果显示:该条海管共有366处高风险位置,最大腐蚀速率出现在6.933?km处为0.6508?mm/a,且腐蚀速率沿程的波动较大;改进后的内腐蚀速率预测模型精度能满足工程需求,内检测数据也进一步佐证了内腐蚀直接评价技术的可靠性,平均误差为5.29%;腐蚀后的管道剩余强度能满足当前安全运行的需要,建议后续加强腐蚀监测工作。

某海底原油输送管线的内腐蚀风险评估

对于无法进行智能内检测的管道,急需通过科学的内腐蚀风险评估了解其腐蚀状况,从满足管道完整性管理的工作要求。通过内腐蚀直接评估和室内模拟试验,评价了目标海底管道内腐蚀风险,以合理评估管线服役可靠性,合理安排后续水下检测以及其他检查资源的优先次序。评估结果表明该海管存在内腐蚀,但强度未受到显著影响,可按照目前条件,继续保持正常生产运行。

国外天然气管道内腐蚀直接评价案例分析

介绍了管道内腐蚀直接评价(ICDA)的重要意义和实施步骤,分析了国外几条干气管道实施ICDA的典型案例,对其评价过程、评价结论以及评价过程中的不确定性因素进行了探讨,可为国内开展长输天然气管道的内腐蚀直接评价提供技术参考。

输气管道内腐蚀直接评价方法

近年来管道完整性管理在中国正受到广泛的重视,基于完整性管理的内腐蚀直接评价(ICDA)也将逐渐得到关注。此文对干气输送管道内腐蚀直接评价的原理、评价的过程、应用情况等进行了较详细的介绍。同时也指出了ICDA应用的局限性及其存在的问题。

天然气长输管道外腐蚀直接评价的实践

外腐蚀直接评价(ECDA)是油气管道完整性管理的重要手段,将ECDA技术高效系统地应用于国内长输管道是当前管道保护的重要任务。为了综合应用外腐蚀检测方法并进行深入分析评价,开展了长输天然气管道ECDA实践研究。结果表明:ECDA过程综合应用多种检测方法及数据的深入分析对于管道外腐蚀检测评价效果良好,检测的天然气长输管道外腐蚀危害轻;基于系统的完整性评价结果,提出了管道外腐蚀防护维修维护方案和预防措施。未来应加强管道完整性管理中的数据完整性管理,综合运用外检测技术与其他检测技术,重点解决外检测技术应用中出现的特殊问题,积极探索新的检测评价技术,有效提高ECDA工作的效率和信息化水平。

关于埋地管道检验检测的必要性及建议

管道企业开展管道检验检测是必要的,其在满足国家法律法规要求的同时,能延长管道使用寿命、降低管道企业安全事故风险。在选择管道检验检测方法时,管道企业需根据输送介质、土壤环境、地区级别、运行年限、是否施加有效阴极保护、是否掌握管道失效的初步原因及泄漏等安全事故的位置分布等因素。外腐蚀直接评价(ECDA)作为钢制管道外腐蚀检测方法之一,其在国内的广泛应用实例已证明具有很好的适用性,它能帮助管道企业获得管道系统的外防腐层质量状况、阴极保护系统、杂散电流干扰、管体最可能失效位置等相关数据,为管道企业采取有针对性的维护改造提供技术支持,保证管道系统长期安全运行。若管道系统输送介质具有较强的腐蚀性,建议选择内检测方法或根据管道系统的运行记录和流场理论,使用管道外壁漏磁爬行仪器进行重点管段的检测。

在役燃气埋地钢管外壁腐蚀状况的直接评价方法

依据当前国内外钢质管道外壁腐蚀状况直接评价的主要技术方法和城镇燃气行业特点,提出了在役燃气钢质管道外壁腐蚀状况的直接评价方法,包括土壤/环境腐蚀性质评价、腐蚀控制系统评价、管道腐蚀现状评价、管道剩余强度评价、管道剩余寿命计算、管道再评价时间间隔的确定等内容。

外腐蚀直接评价方法在某高压管道中的应用

将NACE提出的外腐蚀直接评价方法(ECDA)应用于某工厂的高压乙烯管道外腐蚀评价。从总体上看,ECDA法可用于国内埋地压力管道的外腐蚀检测。ECDA方法适用的关键要素在于预评价阶段能否收集到管道的准确、全面的数据,提出了需增补对管道占压情况、未进入实施检测管段等调查内容,并合理地参照国内相关标准与最新科研成果,采用合适的现场数据记录表格和专业的埋地钢质管道腐蚀防护综合评价系统软件等。

液体石油管道内腐蚀直接评价方法

基于美国腐蚀工程师协会提出的液体石油管道内腐蚀直接评价标准,介绍了适用于该种管道的腐蚀直接评价方法,并阐述了该方法的4个步骤,即预评价、间接检测、详细检查和后评价。运用油水流型预测、管道积水情况分布以及固体夹带与沉降3个方面的模型来确定腐蚀的具体位置和数量,并考虑了破乳、微生物腐蚀和杀菌剂、固体成分以及局部流动条件下对腐蚀分布的影响。液态石油管道内腐蚀直接评价方法的提出,完善了运输管线的内腐蚀评价体系,扩展了其应用范围,使其更具有实用性和工程应用价值。

油气管道完整性检测与评价技术研究进展

管道完整性管理摒弃了落后的事故追究型管理,通过对管道进行检测与评价,进入超前的事故预防型管理。对近年来国际上关于国外油气管道和设施的完整性检测与评价技术研究新进展进行了论述,包括管道内、外检测与水压试验,体积型缺陷检测与评价,裂纹缺陷检测与评价,缺陷修复和缓解等技术的现状和进展,以期对国内管道完整性管理下一步深化和完善方向提供参考和借鉴。

多相流管线的内腐蚀直接评价方法

主要结合墨西哥的一条使用了该评价技术的多相流管线实例,介绍油、气、水混输的多相流管线内腐蚀直接评价(ICDA)技术,重点介绍了多相流管线ICDA的间接检测阶段。采用多相流瞬态模拟软件(OLGA)结合风险分析技术绘制出基于风险分析的内腐蚀敏感度剖面图,从而确定出管线最容易发生腐蚀的高风险临界位置。

多相流管线内腐蚀直接评价方法在国内的现场应用

目的通过研究美国腐蚀工程师协会(NACE)于2016年提出的适用于多相流管线的内腐蚀直接评价标准SP0116-Multiphaseflowinternalcorrosiondirectassessmentmethodologyforpipelines(以下简称MP-ICDA),探究该评价方法在国内的现场应用步骤,为国内内腐蚀直接评价方法提供参考。方法以我国东海某海底管线的实际运行工况为基础,建立NorsokM506内腐蚀预测模型,利用流体动力学理论,模拟分析管线内腐蚀状况,结合评价标准的预评价、间接检测、详细检查及后评估四个步骤进行内腐蚀直接评价。结果管线整体内腐蚀速率超过0.25mm/a,腐蚀程度较严重。管道1.5～2.5km低洼处及两侧立管处腐蚀速率明显增大,其腐蚀高危点与段塞流动状态、高持液率等流动参数有关。现场在线检测数据与模型预测结果基本一致,由此证明了模型的可靠性。根据腐蚀程度等级及标准规定的内腐蚀再次评估周期,确定管线再评估时间间隔为1年。结论 ICDA能够准确预测管线内腐蚀状态与风险大小,为无法实施内检测的管线提供了有效的内腐蚀评估方法,其对预测多相流管道腐蚀发生的位置与风险等级具有一定的指导作用与借鉴意义。流体的动力学参数对腐蚀速率影响较大,应用MP-ICDA方法时应选取合适的内腐蚀预测模型及管线运行参数。在海底管线正常运行期间,可对ICDA的结果进行多次循环校核,从而提高腐蚀预测的准确程度。

外腐蚀直接评价在铁大线管道的应用

铁大线管道投产后,长期低输量运行,从未进行过内检测。根据NACE RP0502,在铁大线开展了ECDA的适用性研究。CIPS/DCVG检测中,通过安装GPS同步断流器中断所有电流源和在杂散电流干扰段测试桩处安装智能数据记录仪,对CIPS数据进行校正,可以有效识别防腐层缺陷位置和更加准确评价阴极保护水平。评价结果表明:间接检测防腐层缺陷定位准确;管体外腐蚀危害轻;ECDA过程有效。最后,提出完整性管理(PIM)向建设期前移和重视施工中的质量控制等建议。

天然气管道内腐蚀直接评价方法原理与范例

天然气管道内腐蚀直接评价方法(DG-ICDA)的基本思路是通过多相流模型计算临界倾角,预测天然气管道最可能积液的部位,并对该部位的腐蚀情况进行检验,由此推断管道其他部位的腐蚀情况。分析了DG-ICDA的基本原理,阐述了该方法的4个步骤。DG-ICDA不仅作为一种主要的内腐蚀评价方法可独立使用,也可作为智能检测器和试压法的辅助工具使用,以提高长输天然气管道完整性管理的技术水平。

输气管道内腐蚀直接评价方法

基于完整性管理的内腐蚀直接评价(ICDA)方法具有成本低且无须进入到管道内部等优点,叙述了管道ICDA的重要性,并针对干气输送管道ICDA的原理、评价过程和应用影响因素等方面以及ICDA应用的局限性进行了较为详细的探讨。指出国内应该加强ICDA技术的研究和应用。

湿气管线内腐蚀直接评价方法的应用研究

为了研究湿气管线内腐蚀直接评价(WG-ICDA)方法的应用效果,以崖城某含CO_2多相流海底管道为实例进行内腐蚀直接评价,分别使用NORSOK模型和De Waard模型对腐蚀速率进行数值模拟,基于内检测作业的最终检测结果对WG-ICDA的预测结果进行验证。结果表明:NORSOK模型更吻合流型影响下的湿气管道腐蚀速率变化规律;间接检测预测得出的116个腐蚀缺陷的区域涵盖了大部分漏磁检测发现的腐蚀位置,分布区域基本一致,但预测得到的腐蚀深度大于实际的腐蚀深度;在腐蚀速率预测过程中,管道运行参数的选取十分重要,管道的压力、温度、管内气体的流量等参数对腐蚀速率均有较大的影响。因此,WG-ICDA方法对于管道内腐蚀的预防性管理具有一定的指导作用,选择适合的腐蚀速率预测模型及管道参数可以提高腐蚀预测精度。

管道内腐蚀直接评估技术与实践应用

内腐蚀的直接评估(Internal Corrosion Direct Assessment,ICDA)技术是用于评价通常输送干气、但可能短期接触湿气或游离水(或其他电解液)的输气管道完整性的系统方法,适用于不能开展内检测的管道。其包括4个步骤:预评价、间接检测、直接检测、后评价。ICDA评估管道水聚集和内腐蚀的可能性,从而找出首个最有可能的腐蚀区域位置,如果这个区域位置通过验证没有发现腐蚀,则其他下游部位出现水聚集或腐蚀的可能性很小。本文提出了ICDA的步骤和方法,对陕京天然气管道一线陕西段神森站至府谷压气站段进行了ICDA评估,评价管道全长52.09 km,按照冬夏季天然气输送量不同,计算得出了管道水积聚析出的临界角冬季1月份为6.17°,夏季7月份为为1.97°。分析沿线高程数据,得出全线高程倾角分布图,选择多个倾角(大于临界角)较大的高风险区域位置开挖,发现管道无明显壁厚减薄,管道状况良好。通过内腐蚀评估可进一步确定管道的内部状况,对于不能实施内检测的管道安全状况评估具有重要意义。

腐蚀管道在走滑断层作用下失效模式分析

以X70管道为研究对象,建立了管道在内腐蚀和走滑断层共同作用的理论模型,提出了通过腐蚀参数确定管道失效模式,并根据失效模式所对应相应临界断层位错公式,对管道进行评定的安全评定准则。通过数值模拟,定量化研究了腐蚀参数对失效模式的影响,得出:对于腐蚀深度h/t≤45%或腐蚀宽度w/πD≤20%的管道,应采用应变准则,其失效模式为局部屈曲失效;对于腐蚀深度h/t>45%且腐蚀宽度w/πD>20%的管道,应采用应力准则,其失效模式为爆破失效;在上述分析的基础上,拟合出不同失效模式下管道临界断层位错的求解公式。通过对腐蚀管道在走滑断层作用下失效模式的研究,为此类工况下管道安全评定提供了参考。

苏里格气田湿气输送管道内腐蚀评价方法初探

苏里格气田井间串接集输模式下,多数管道为湿气输送,管内积液量变化大且成份复杂。以某Φ406.4 mm×7.1 mm,长31.7 km输气干线为例,通过清管液、固形物分析,实物腐蚀测试及腐蚀软件预测评价了平均内腐蚀程度。借鉴ICDA方法,通过临界倾角计算对比查找出36处易积液段腐蚀风险点以支持开展后续监测评价。结合该两项工作基本掌握此管道内腐蚀状况,且该方法可对苏里格气田此类管道的内腐蚀评价提供一定参考。