提高混炼胶分散性的探讨

在分析一些试验现象后指出：影响密炼机橡胶混炼过程的因素主要有变形量、作用力、胶料粘度和填料粒子附聚体的附聚力４种因素；最佳混炼工艺的主要条件是胶料处于最佳粘度状态；最佳粘度值随着填料性质和密炼机技术特征会有所变化，最佳粘度时，填料较易混入，胶料能传递足够大的力分散填料粒子附聚体，此时的变形为有效变形，因而可用最短时间和最少能量获得较好的分散性。

密炼机混炼胶粘度预测数学模型的建立

依据密炼机流变学理论，运用回归分析方法，从单台密炼机的角度，研究了混炼胶的粘度μ与排胶功率Ｐ、转速Ｎ和填充因数γ之间的关系，即μ＝２ＰπＮ２Ａ；建立了单台机粘度预测模型，即μ＝ＰＮ２×１０００×（－１３８７２９＋１５１４４４／γ－２０６８１１／γ２）。此模型预测值与实测值之差的绝对值的平均值为１４１０５个门尼。

密炼机混炼胶分散度预测数学模型的建立

从单台机的角度运用回归分析方法 ,建立了预测混炼胶分散度的数学模型。在此模型中 ,填充因数γ和整个混炼过程的平均功率E/T为自变量。此模型的预测值与实测值之差的平均值为 0 .5 6 7,与一般实测值的误差相近 。

基于多因素的混炼胶质量预测模型

根据密炼机胶料混炼流变理论和瞬时功率控制法等理论,基于填充因数、转子功率、转子转速、排胶温度和压砣压力5个因素建立混炼胶粘度预测模型。检验结果表明,门尼粘度预测值与实际值很接近,两者差的平均值为0.827,预测效果良好。

密炼机全自动混炼的瞬时功率控制

密炼机瞬时功率控制的实质是控制混炼物料的粘度。采用瞬时功率控制可减小混炼胶的门尼粘度波动。全自动控制混炼过程中 ,混炼过程参数 ,如转子转速、填充因数、压砣压力和胶料温度对混炼胶质量有影响 ;采用瞬时功率控制可以减小一些因素的影响 ,但并非对所有因素的影响都有效。MLJ 3 0 0密炼机智能控制系统可以实施瞬时功率控制 ,最佳效果是将胶料门尼粘度波动范围控制在 -3～ + 3。

密炼机自动混炼生产中的干扰因素

讨论了容量在270L以上的密炼机全自动控制混炼过程中的干扰因素。全自动控制混炼中仍有干扰。投料环节和混炼温度(包括混炼起始温度和环境温度)都可能对混炼产生干扰。为避免干扰、优化混炼,在原"最佳粘度"的混炼流变理论基础上提出,必须同时具有"最佳粘度"和"最佳热历程"才能保证生产品质较好且稳定均一的混炼胶。

串联式连续混炼与传统混炼的胶料性能和能耗研究

对比研究串联式连续混炼与传统混炼的胶料性能和能耗。结果表明:与传统混炼相比,串联式连续混炼制备的混炼胶的填料(炭黑和白炭黑)分散性好,门尼粘度低,硫化胶的300%定伸应力/100%定伸应力、拉伸强度和撕裂强度大,DIN磨耗指数略小;串联式连续混炼制备混炼胶的单位能耗低,生产效率高。与啮合型密炼机传统混炼相比,串联式连续混炼的单位能耗降低14.8%,生产效率提高16.3%。

混炼胶门尼粘度的预测与控制

使用ＭＧＫＪ型密炼机混炼微机监控系统，在ＢＢ２７０型密炼机上预测混炼胶的门尼粘度值，实现了胎面胶门尼粘度值的预测。预测值与实测值的差平均为０８（相对误差１％）。借助预测门尼粘度的数学模型，对排胶点进行控制，使混炼胶门尼粘度的波动范围为－３～＋３。

新型4:1转子在270L、370L密炼机上的同步应用

对于密炼轮胎胶的所使用的切线型转子及啮合型转子的性能作出客观评价,对具有高效率高分散性的异步切线型新型4:1转子与传统2:1转子作对比,重点分析新型4:1转子用作同步使用时的相位角的选择以及如何判定与调整。

密炼机上压砣控制系统的改进效果

以全钢子午线轮胎带束层胶的混炼为例,探讨GK255型密炼机上压砣控制系统的改进效果。结果表明:上压砣由气压控制系统改为液压控制系统后,炼胶压力稳定,胶料门尼粘度减小,胶料密度均匀性和炭黑分散等级相当,成品轮胎耐久性能均有所提高;省去胶料三段混炼工序,可缩短混炼时间,提高生产效率,节约生产成本。

密炼机瞬时功率控制法的应用

探讨了橡胶混炼的各种控制方法 ,阐述了瞬时功率控制法的原理 :通过控制橡胶混炼中的转子轴做功的功率来控制混炼过程和混炼胶的质量。以MLJ 30 0密炼机微机智能控制系统为工具 ,采用瞬时功率与温度综合控制方法控制混炼过程 ,大大提高了混炼胶质量的稳定性。