转炉炼钢几个关键技术的研究进展

转炉炼钢作为世界上冶炼高品质钢的主要炼钢方法,其技术的进步与发展对钢铁行业节能减排、降本增效具有巨大的推动作用。介绍了我国转炉炼钢几个关键技术的研究及进展。通过从理论分析和实践探索两个方面研究了废钢的熔化行为,揭示了废钢熔化机理;分析和总结了喷吹方式、底吹工艺等对转炉熔池流动特性的研究;从冶金机理和数据模型两个方面介绍了转炉终点控制技术的发展现状和展望;最后从整体优化冶金流程角度出发,从数学建模到平台仿真介绍了炼钢-精炼-连铸一体化技术进展以及存在问题。转炉智能化发展需要更多的设备、方法和技术的支撑,转炉智能化炼钢是涉及冶金、自动化、计算机等多学科的综合实践应用案例。

基于全过程的混凝土生产质量智能化管控及实践

依托宁海抽水蓄能电站工程建设实践,围绕混凝土数字化拌和、智能化管控技术,提出了基于砂骨料含水率实时在线监测的混凝土生产智能管控方法。通过分析混凝土原材料关键参数及试验检测数据,结合混凝土配制理论,建立了混凝土智能拌和的预警和反馈调节机制,研发了相应的智能在线管控系统。该系统可实现混凝土拌和过程中各种信息数据的实时采集,通过大数据云平台的数据分析与实时监控,对混凝土拌和过程中的异常配合比进行预警预报,确保每一方混凝土均满足大坝安全设计需求,解决对混凝土问题干预的准确性和及时性的问题,为保证混凝土生产质量提供高效可靠的技术支撑。

全自动加样仪混匀参数对质控品检测结果的影响

目的 探讨在酶联免疫吸附试验(ELISA)加样过程中,全自动加样仪对室内质控品进行混匀处理的实验意义。方法 质控品在加样前均进行漩涡震荡混匀,后在相同的检测条件下经STAR全自动加样仪加至同1块酶免板中进行检测,比较质控品在加样针混匀与不混匀情况下S/CO值的差异以及2种情况下质控品检测值的频数分布,受混匀参数影响较大的质控品用同厂家不同批号试剂进行同样的试验并分析结果是否一致。结果 全自动加样仪不对质控品进行混匀处理时,抗-HCV质控品S/CO值明显低于混匀质控品的检测值(P<0.000 1)。部分检测系统所测不混匀抗-TP质控品以及抗-HIV质控品的S/CO值与该项目混匀质控品检测值也有差异(P<0.05)。未经加样针混匀的抗-HCV质控品有部分S/CO值分布在<2的区间。同厂家不同批号试剂分别检测抗-HCV质控品,混匀与不混匀处理的质控品检测值之间均存在差异(部分P<0.05)。结论 尽管加样前质控品均进行漩涡震荡混匀,如果STAR全自动加样仪不设置质控品混匀参数,部分质控品的检测结果依然会受到影响。

橡胶在密炼机内混炼过程的分析

通过橡胶混炼过程功率曲线分析、并把流变理论试验应用在混炼过程的两个重要阶段：即加入粉粒状填料之前及其全部混入胶料之后直到排料为止，证明密炼机转子的轴扭矩和密炼室中的物料粘度是成正比的（近似成线性关系）。

橡胶混炼过程功率曲线新的物理意义

根据密炼机流变理论和橡胶混炼流变理论，赋予混炼过程功率曲线新的物理意义。指出从密炼机混炼过程功率曲线的变化可判断混炼过程是否最佳，打滑是否严重，胶料粘度是偏大还是偏小。

自动控制密炼机混炼过程胶料质量的波动

通过对目前自动控制条件下密炼机混炼过程参数及胶料质量的统计分析和观察，指出自动控制条件下参数波动的相对标准偏差一般在５％左右，个别可达１５％～２０％，对混炼胶质量的影响是很大的。指出波动是由于控制程序设计、装备条件和混炼规程制定等方面的原因产生的。

上顶栓压力对混炼过程的影响

通过在Ｘ（Ｓ） Ｍ－ １．７ 型密炼机上进行５ 种配方和４ 种压力的试验， 研究了上顶栓压力的变化对混炼过程的影响。当转子转速为１６０ ｒ／ｍｉｎ ，冷却水温度为４０ ℃，填充系数为０．６５ 时，最佳的上顶栓压力为０．５～０．６ ＭＰａ。

橡胶密炼机混炼工艺瞬时功率控制法

橡胶密炼机混炼工艺瞬时功率控制法的理论由３部分组成：橡胶混炼过程的机理、密炼机流变理论和混炼过程功率曲线。与能量控制法不同，瞬时功率控制法实质上是控制混炼过程中胶料的粘度，确保混炼工艺过程保持最佳状态。因而瞬时功率控制法可监控生产过程，为密炼机混炼工艺的智能控制奠定了基础。

MLJ300-型密炼机微机智能控制系统

介绍了MLJ 3 0 0型密炼机微机智能控制系统的主要作用 ,其中包括 :①根据混炼过程功率曲线初步分析判断现有混炼工艺的优缺点 ;②半自动和自动优化混炼工艺 ;③在每次混炼结束时给出混炼胶的门尼粘度 (塑性值 )和分散度的预测值 ,并在预测的基础上实现控制 ,从而全部达到质量指标。智能控制系统对控制对象开放和控制过程的模糊设定方便了用户 。

煤气混合加压过程智能控制系统的实现与应用

针对某钢铁企业煤气混合加压过程强耦合、强干扰等特点,结合生产过程的控制要求,设计了一个过程级和操作级的两级分布式系统结构.在分析系统需求和软件功能的基础上,智能控制算法软件采用模块复用的策略开发.为实现应用程序与集散控制系统的无缝连接,采用OPC通讯技术和ATL封装技术,从而实现了对混合煤气热值和压力的自动控制和实时控制.实际应用情况表明,所设计的系统满足了过程控制的要求,提高了混合煤气的质量.

用功率曲线控制密炼机排胶的实验分析

用功率曲线控制密炼机排胶的方法是控制密炼机混炼工艺过程的方法之一。它是通过功率曲线的变化，来控制混炼及排胶过程。与现在使用的时间、温度和能量控制法有明显的区别。采用功率曲线控制，可以有效地排除人为因素、材料差异等干扰，从而保证各批料之间混炼质量的重现性和均匀性。

密炼机橡胶混炼工艺智能控制的设想

论述了密炼机橡胶混炼工艺智能控制的重要性：自动控制只有智能化才能确保混炼工艺优良，产品质量合格；指出了智能控制的条件、内容和途径：采用瞬时功率控制法及其控制系统ＭＧＫＪ可实现混炼胶质量自动在线检测和混炼工艺自动优化等单台密炼机混炼工艺的智能控制。

溶聚丁苯橡胶分子量及其分布对加工性能的影响

对不同分子量及其分布、不同门尼黏度和冷流性（挺性）的溶聚丁苯橡胶（SSBR）和LS5025—2在挤出机中的脱水过程和在密炼机中的混炼加工进行了研究。结果表明，降低中分子量聚合物的质量份数，提高大分子聚合物的质量份数，适当控制低聚物的质量份数，有利于改善溶聚丁苯橡胶分子量的分布及后续加工性能，适宜的SSBR挺性应大于83％、门尼黏度控制在48-62、分子量分布指数高于1．57是后续加工的保证。这样，混炼胶具有较好的力学性能，能满足高性能轮胎的要求。

用统计方法分析密炼机混炼过程瞬时功率对混炼胶可塑性的影响

为比较密炼机混炼过程的时间、能量消耗、瞬时功率对混炼胶可塑性的影响，采用统计方法分析，发现瞬时功率与胶料可塑性相关系数大，影响最显著。即在密炼机混炼工艺过程中，采用瞬时功率为控制参数最好。

关于开发智能密炼机的思考

讨论了智能密炼机的内容，认为取代过去需要人来处理的工作就是开发智能密炼机的基本内容，其作用是能实现高效优质的生产。指出开发智能密炼机在理论上、工艺上、设备和自动控制上的条件均已成熟。并指出这是当今橡胶科学技术的发展方向。

填充因数对密炼机混炼性能影响的数值模拟研究

使用流体软件FLUENT建立密炼机二维等温有限元模型,数值模拟研究0.3,0.7,0.95三种填充因数对密炼机混炼效果的影响。结果表明,随着填充因数的增大,胶料受到的最大剪切力及两转子旋转所需的转矩都增大,与填充因数为0.3及0.95的混炼过程相比,填充因数为0.7时的胶料混炼效果更好。

密炼中心计算机条形码综合信息网

介绍了密炼中心计算机条形码综合信息网的基本组成、使用效果和技术保密等级。该网由原材料层、配料层、混炼现场层、混炼控制层、成品管理层、密炼中心管理层和成品检验层组成 ,具有橡胶密炼过程的智能控制。

浅谈高职机械类专业AutoCAD课程的教学改革与实践探索

本文针对高职机械类专业开设的AutoCAD课程,结合自身企业制图工作经验、立足当下学生的学情分析,重点从开展线上线下混合教学、优化教学内容、引进CAD图样智能评测系统、注重过程控制等方面,进行了教学研究和实践探索。

橡胶密炼生产线的多层计算机监控系统

介绍橡胶密炼生产线生产过程多层计算机监控系统的架构及软件实现。该系统由直接过程控制级,一、二级监控系统和网络通讯系统组成。直接过程控制级面向生产过程,一级监控系统面向运行人员,二级监控系统面向管理人员。该系统具有良好的可扩展性,可作为流程工业过程计算机集成制造系统的一个子系统。

密炼机三段混炼工艺第一段的优化

对ＢＢ３７０型密炼机胎面胶三段混炼工艺第一段进行了优化试验。缩短塑炼时间，可提高混炼效率；减少一次空翻（压砣提起再压下），可使混炼较长时间保持在高剪切作用状态，对炭黑分散十分有利。采用这些优化措施后，既保证了混炼胶粘度，又提高了分散度，而且能量消耗并没有增大。