橡胶在密炼机内混炼过程的分析

通过橡胶混炼过程功率曲线分析、并把流变理论试验应用在混炼过程的两个重要阶段：即加入粉粒状填料之前及其全部混入胶料之后直到排料为止，证明密炼机转子的轴扭矩和密炼室中的物料粘度是成正比的（近似成线性关系）。

橡胶混炼过程功率曲线新的物理意义

根据密炼机流变理论和橡胶混炼流变理论，赋予混炼过程功率曲线新的物理意义。指出从密炼机混炼过程功率曲线的变化可判断混炼过程是否最佳，打滑是否严重，胶料粘度是偏大还是偏小。

橡胶密炼机混炼工艺瞬时功率控制法

橡胶密炼机混炼工艺瞬时功率控制法的理论由３部分组成：橡胶混炼过程的机理、密炼机流变理论和混炼过程功率曲线。与能量控制法不同，瞬时功率控制法实质上是控制混炼过程中胶料的粘度，确保混炼工艺过程保持最佳状态。因而瞬时功率控制法可监控生产过程，为密炼机混炼工艺的智能控制奠定了基础。

低温密炼法制备再生橡胶的影响因素

采用自主研发的新型六棱剪切转子密炼机实现废橡胶在低温条件下的再生,并利用五因子四水平的正交试验考察低温密炼工艺参数对废橡胶再生效果的影响。试验得出的低温密炼法最佳再生工艺参数为:剪切混炼时间12min,转子转速 60r·min^-1,填充因数 0.75~0.80,压砣压力0.8MPa,冷却水温度40℃。在此工艺条件下制得的再生橡胶综合物理性能最佳,再生效果较好。

密炼机全自动混炼的瞬时功率控制

密炼机瞬时功率控制的实质是控制混炼物料的粘度。采用瞬时功率控制可减小混炼胶的门尼粘度波动。全自动控制混炼过程中 ,混炼过程参数 ,如转子转速、填充因数、压砣压力和胶料温度对混炼胶质量有影响 ;采用瞬时功率控制可以减小一些因素的影响 ,但并非对所有因素的影响都有效。MLJ 3 0 0密炼机智能控制系统可以实施瞬时功率控制 ,最佳效果是将胶料门尼粘度波动范围控制在 -3～ + 3。

密炼机中炭黑与橡胶混炼的数值模拟

利用聚合物加工分析软件POLYFLOW模拟密炼机中炭黑与橡胶的混合过程,采用团聚体累积粒径分布函数表征炭黑团聚体在橡胶中的分散状态,以直观反映炭黑团聚体在橡胶流场中粒径的变化情况;利用分离尺度表征混合物的分布混合性能。模拟结果表明:要得到良好的炭黑与橡胶混炼效果,提高密炼机的使用效率,必须有合理的转子转速与混炼时间。

上顶栓压力对混炼过程的影响

通过在Ｘ（Ｓ） Ｍ－ １．７ 型密炼机上进行５ 种配方和４ 种压力的试验， 研究了上顶栓压力的变化对混炼过程的影响。当转子转速为１６０ ｒ／ｍｉｎ ，冷却水温度为４０ ℃，填充系数为０．６５ 时，最佳的上顶栓压力为０．５～０．６ ＭＰａ。

自动控制密炼机混炼过程胶料质量的波动

通过对目前自动控制条件下密炼机混炼过程参数及胶料质量的统计分析和观察，指出自动控制条件下参数波动的相对标准偏差一般在５％左右，个别可达１５％～２０％，对混炼胶质量的影响是很大的。指出波动是由于控制程序设计、装备条件和混炼规程制定等方面的原因产生的。

低温炼胶密炼机渐开线形转子的设计

椭圆形转子密炼机混炼高填充白炭黑胶料产生炼胶高温与转子造型有关,应改进转子工作面的造型设计,变转子工作面圆弧形为渐开线形。介绍了渐开线形转子的造型与特征、转子工作面渐开线的性质及由此带来的胶料受力及流变特性的变化。以一个渐开线形转子造型设计为实例,对转子工作面渐开线压力角、基圆圆心与半径、凸棱棱顶与密炼室壁最小间隙、凸棱顶部形状等主要参数,进行论证与设计。最后通过胶料在黏弹态和黏流态的受力与流变分析,并经小机型试验证明,渐开线形转子造型设计可以适应"低温一次炼胶"的要求。

密炼机橡胶混炼工艺智能控制的设想

论述了密炼机橡胶混炼工艺智能控制的重要性：自动控制只有智能化才能确保混炼工艺优良，产品质量合格；指出了智能控制的条件、内容和途径：采用瞬时功率控制法及其控制系统ＭＧＫＪ可实现混炼胶质量自动在线检测和混炼工艺自动优化等单台密炼机混炼工艺的智能控制。

橡胶混炼设备使用现状与工艺发展

分析了混炼设备的机型分类与对比,以及开炼机与密炼机的容量及功率比较。介绍了各种混炼设备的发展过程与现状,对比了各种混炼设备的特性、适用范围及性能参数。介绍了混炼室、转子及上下辅机的发展概况。最后展望了混炼设备的未来发展。

溶聚丁苯橡胶分子量及其分布对加工性能的影响

对不同分子量及其分布、不同门尼黏度和冷流性（挺性）的溶聚丁苯橡胶（SSBR）和LS5025—2在挤出机中的脱水过程和在密炼机中的混炼加工进行了研究。结果表明，降低中分子量聚合物的质量份数，提高大分子聚合物的质量份数，适当控制低聚物的质量份数，有利于改善溶聚丁苯橡胶分子量的分布及后续加工性能，适宜的SSBR挺性应大于83％、门尼黏度控制在48-62、分子量分布指数高于1．57是后续加工的保证。这样，混炼胶具有较好的力学性能，能满足高性能轮胎的要求。

关于开发智能密炼机的思考

讨论了智能密炼机的内容，认为取代过去需要人来处理的工作就是开发智能密炼机的基本内容，其作用是能实现高效优质的生产。指出开发智能密炼机在理论上、工艺上、设备和自动控制上的条件均已成熟。并指出这是当今橡胶科学技术的发展方向。

X(S)M55-30型橡胶密炼机密炼室的改进设计

X(S)M55-30型密炼机在生产使用过程中存在密炼室密闭不够和串水腔漏水、密炼室冷却速度较慢、密炼室转子轴轴承安装调试困难以及密封方式过于复杂等问题。针对以上问题,文章提出了密炼室结构、转子轴的轴承选择和密封装置以及密炼室的冷却方式等改进设计方案。

填充因数对密炼机混炼性能影响的数值模拟研究

使用流体软件FLUENT建立密炼机二维等温有限元模型,数值模拟研究0.3,0.7,0.95三种填充因数对密炼机混炼效果的影响。结果表明,随着填充因数的增大,胶料受到的最大剪切力及两转子旋转所需的转矩都增大,与填充因数为0.3及0.95的混炼过程相比,填充因数为0.7时的胶料混炼效果更好。

密炼机三段混炼工艺第一段的优化

对ＢＢ３７０型密炼机胎面胶三段混炼工艺第一段进行了优化试验。缩短塑炼时间，可提高混炼效率；减少一次空翻（压砣提起再压下），可使混炼较长时间保持在高剪切作用状态，对炭黑分散十分有利。采用这些优化措施后，既保证了混炼胶粘度，又提高了分散度，而且能量消耗并没有增大。

0.3L密炼机混炼工艺的实验研究

为了研究0.3L密炼机的混炼工艺参数对混炼胶性能的影响,本文采用半钢子午胎配方0°转子相位和90°转子相位下分别设置不同的工艺参数进行混炼。由混炼胶的流动性能和硫化胶的机械性能确定最佳工艺参数为:填充系数0.65、混炼时长300 s、转子转速80 r/min。

密闭式炼胶机密炼室密封斜面的维修

主要介绍了对我公司自行开发设计的F370密炼机密炼室下斜面大量磨损后的修补方法、技术和经验。对F370密炼机进行了受力分析,介绍了镶板式修复方法的工艺过程及尺寸。

中心分流式低温一步法混炼工艺

介绍中心分流式低温一步法混炼工艺及其优势。中心分流式低温一步法混炼工艺是将传统的多段混炼工艺有机组合为一步混炼工艺:胶料在密炼机中混炼后排入开炼机冷却,通过中央输送系统对称分配到周围多个开炼机上,加入硫黄和促进剂等。与传统的多段混炼工艺相比,该工艺能耗降低27%,生产效率提高200%,产能提高1.5倍,胶料均匀性和加工性能改善,尤其适用于添加白炭黑的低滚动阻力轮胎胶料混炼。