微波焙烧对钢铁行业含锌冶金尘泥锌铁分离的影响

为推进钢铁行业含锌冶金尘泥的资源化利用,对铁含量为30.38%、锌含量为4.79%的含锌冶金尘泥进行微波还原焙烧-磁选分离试验研究。结果表明:含锌冶金尘泥未焙烧直接磁选以及常规马弗炉还原焙烧-磁选的方式均难以较好实现含锌冶金尘泥中锌铁的有效分离;在微波马弗炉700℃、15 min时,焙烧产物中主要存在的物相为单质Fe,焙烧产物在磁场强度为150 mT时,含锌冶金尘泥中锌铁能够达到较好的分离,所得磁选的精矿指标:锌含量为2.73%、铁含量为57.84%、铁回收率为88.67%,磁选的尾矿指标:铁含量为9.54%、锌含量为9.85%、锌回收率为61.72%。

钢铁企业含锌尘泥回转窑处置设计原理及工业实践

钢铁企业产生的含锌尘泥主要是高炉、转炉、电炉除尘系统收集的除尘灰或湿式除尘产生的污泥,该含锌尘泥含有大量的锌元素等杂质,直接返回钢铁冶炼流程会影响高炉等设备的正常运行并造成锌资源浪费。回转窑工艺因成熟稳定、投资及运行成本低、原料适应性强,已成为处置含锌尘泥的主流工艺。随着“固废不出厂”等理念的深入推进,含锌尘泥回转窑处置技术也将在钢铁企业中得到广泛的应用。本文主要介绍某钢铁企业1.5×10^(5)t/a含锌尘泥回转窑处置生产线的设计原理、工艺流程和实际运行情况。该生产线设计采用具有“低碳、稳定、协同、智能、环保”的新型回转窑处置技术,有效解决了回转窑易结圈问题、智能控制水平较高、原料的适用性广泛,且具有工序能源消耗低、锌回收率高、窑渣铁金属化率高等特点,可实现含锌尘泥的资源化综合利用。项目投产后,运行稳定,生产指标达到或超过设计要求,取得了良好的经济效益。

转底炉资源化处理钢厂含铁含锌除尘灰的技术发展现状

在钢铁冶炼过程中,产生的含铁含锌除尘灰因锌含量过高,对高炉的稳定运行及寿命构成潜在威胁,故需先行脱锌处理方能安全回收。转底炉技术因其不仅能高效生产直接还原铁,还能精准地将除尘灰中的锌、钠、钾等元素以粉尘形式回收,实现资源的高效循环利用。深入剖析了转底炉技术资源化处理含铁锌尘泥的工艺原理,回顾了该技术在国内外的演进历程,直面工程应用中的现实难题,并据此提出了一系列创新性的解决策略。同时,还关注了转底炉工艺中二次除尘灰(即“次氧化锌”)的回收利用现状,旨在为转底炉技术的持续优化与发展提供宝贵的参考与启示。

钢铁流程含铁尘泥特性及其资源化

通过化学分析、X线衍射分析、光学显微镜分析、扫描电子显微镜-能谱分析及粒度分析等方法对来自传统钢铁流程烧结工序、高炉工序、转炉工序及轧钢工序的含铁尘泥进行基础性能分析;对比和分析国内外含铁尘泥处理工艺,提出含铁尘泥回收利用的发展方向,为钢铁企业含铁尘泥资源化利用提供参考;同时还进行含铁尘泥成球和还原试验。结果表明:根据含铁尘泥的特性,将各种含铁尘泥按照一定的比例配料,不仅可弥补单种原料成球性能的不足,提高球团的强度,还可在不添加或添加少量还原剂和熔剂的条件下,实现含铁尘泥球团的还原,充分利用尘泥中的Fe,C和Ca O等有价资源。

钢铁厂含铁尘泥球团自还原实验研究

以高炉工序的重力除尘灰和转炉工序的转炉污泥作为主要原料,配加一定量的还原剂、黏结剂和水制成冷固结球团,在高温下进行含铁尘泥球团自还原实验.结果表明,将重力除尘灰和转炉污泥混合制成自还原冷固结球团,不仅可弥补单种物料成球性能的不足,还可实现含铁尘泥球团的自还原,充分利用尘泥中的Fe,C和Ca O等资源;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率都随反应温度的升高而逐渐增大,1 300℃时,球团金属化率和脱锌率可分别达到91.35%和99.25%;随着反应时间的延长,球团的金属化率和脱锌率也逐渐增大,且在反应开始5 min内即可分别达到50.68%和75.82%;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率随着配碳量的增加而呈现先增大后减小的趋势,变化幅度较小.

微波消解-电感耦合等离子体发射光谱法测定含铁尘泥中钾钠

含铁尘泥样品经过高温灼烧后,盐酸、硝酸、氢氟酸混酸微波消解、电感耦合等离子体原子发射光谱法测定钾钠含量。选择高频功率为1150 W,观测高度为10 mm,积分时间8 s;钾分析线波长766.490 nm,钠分析线波长589.592 nm,钾钠光谱强度与质量浓度之间线性回归系数分别为0.9998和0.9997,检出限分别为0.0081 mg/L,0.057 mg/L;相对标准偏差(RSD,n=11)分别为0.44%~1.59%,0.27%~1.79%;加标回收率分别为99.2%~101.4%,98.8%~101.4%。与经典原子吸收光谱法比对,检测结果吻合。

处理含铁尘泥的DRI工艺优选及废气污染防治

将高炉炼铁及炼钢时产生的含铁尘泥作为配料回用于烧结生产是目前较常使用的方法,但是这些尘泥之中的重金属Zn和Pb可能会对烧结和后续的高炉炼铁产生不良影响,通过对直接还原铁的工艺和设备进行综合对比,确定以转底炉为主要设备的煤基直接还原工艺较为适合处理炼铁及炼钢的含铁尘泥,并对转底炉工艺的原理及污染防治措施进行了讨论,最后提出了该工艺和钢铁联合企业之间的循环经济产业链。

球团配含铁尘泥的实验研究

钢铁企业在钢铁生产过程中不可避免的产生许多以铁为主要成分的含铁尘泥。本文对不同含铁尘泥进行理化性能分析,并就使用磁铁矿粉配加含铁尘泥生产球团进行了试验性研究。试验结果表明:随着含铁尘泥配比的降低,生球抗压强度、落下次数和焙烧球团抗压强度均有所改善;使用磁铁矿粉配加10%的含铁尘泥,焙烧球团抗压强度可以达到2 500 N/个以上;含铁尘泥配比在15%时,降低含碳尘泥的配比,可以有效提高焙烧球团抗压强度。

用BSR法将宝钢高锌含铁尘泥资源化的试验研究

介绍了利用转炉红热钢渣处理宝钢高锌含铁尘泥冷团结自还原球团的ＢＳＲ法工业试验研究。试验结果表明，钢渣显热可以有效地将高锌含铁尘泥脱锌并熔融还原成可代替废钢使用的粒铁产品。由于不需要专门的熔炼设备，ＢＳＲ法投资、成本较低，是一种很有竞争力的回收钢铁厂尘泥的新技术。

钢铁工业含铁尘泥的资源化利用现状与发展方向

含铁尘泥是钢铁生产过程中从不同工艺流程的除尘系统中排出的含铁粉尘。这些尘泥回收后利用不当,不仅会造成环境污染,也是对含铁资源的巨大浪费。本文概述了钢铁工业含铁尘泥的综合利用现状,对瓦斯泥、转炉污泥、轧钢污泥、高锌含铁污泥、电炉粉尘等几类重点尘泥,提出了未来高附加值利用的方向。

冶金不含铁尘泥在泡沫混凝土中的应用研究

冶金不含铁尘泥种类繁多,涵盖了冶金生产全流程,目前对此还无有效利用方法,只能简单填埋,这不仅占用大量土地,而且造成周围环境和地下水资源污染。研究利用宝钢工业制造生石灰过程中调湿产生的石灰石尘泥和清洗产生的白云石尘泥,通过对其化学成分、物相微观分析和放射性测试,放射性符合GB 6566—2010要求,经磁选,尘泥不含铁。以冶金不含铁尘泥为原料进行配方设计,生产的泡沫混凝土及其砌块性能,经测试分析符合JC/T 1062—2007要求。解决了工业固废物的环保治理问题,且有助于资源的再生利用、变废为宝。

X射线荧光光谱法测定炼钢炼铁尘泥中主元素

介绍了用X-射线荧光光谱法测定炼钢炼铁尘泥中Fe,Si,Al,Ca,Mg,Mn,P七元素的方法。灼烧后的试样经高温熔融制成玻璃片。确定了熔融条件:熔融温度1100℃,熔融时间21min。工作曲线上各元素含量值用灼烧减量值进行换算。方法的准确度及精密度良好。

某高锌含铁尘泥综合利用试验研究

采用锌挥发焙烧-磁选回收铁工艺流程回收利用高锌含铁尘泥,研究了焙烧、磁选工艺参数对回收效果的影响。结果表明,含铁尘泥在焙烧温度1 200℃、焙烧时间90 min、还原剂用量15%条件下还原焙烧,锌挥发率达97.10%;焙烧渣经一粗一精弱磁选,可获得铁品位61.42%、铁回收率86.98%的铁精矿。该工艺流程可为高锌含铁尘泥的规模化工程利用提供技术支撑。

鞍钢含铁尘泥的循环利用

介绍了鞍钢含铁尘泥的种类、产量及各种尘泥的物理特性,对现行含铁尘泥的几种循环利用工艺进行了分析。结果表明:尘泥混合预处理后再参与烧结配料的工艺,虽然循环利用量大,但不宜处理高锌、高碱金属含量的尘泥。对于高Zn、高碱金属含量尘泥,采用生产铁碳球团工艺,加入铁水罐中可以充分利用余热,实现铁碳球的自还原;在转炉兑铁前加入可以改善转炉造渣过程、高效回收其中的铁。高炉除尘灰与煤粉混合用于高炉喷吹,可以提高煤粉燃烧率、控制风口燃烧温度,有利高炉低硅冶炼。针对鞍钢高炉锌负荷有所增加的形势,建议选择转底炉工艺处理高杂质含量尘泥。

含锌含铁尘泥处理技术研究

建立资源节约型、环境友好型企业已成为经济可持续发展的必要前提,钢铁厂含锌含铁尘泥处理技术的开发与研究对促进钢铁企业节能降耗具有重要意义。对宝钢来说,每年产生150万t左右的含锌含铁尘泥,如何高效地回收其中的有益元素,去除有害元素,是当前面临的一项紧迫任务。本文通过比较目前业已成熟的转底炉和竖炉两大工艺,为宝钢今后处理含铁含锌尘泥工艺方案的选择提供了思路。

含铁尘泥回收及利用技术现状及发展方向

在对含铁尘泥的来源、性质和分类进行界定的基础上，系统地介绍了国内外含铁尘泥处置、回收及利用技术现状，指出了含铁尘泥回收与利用的发展方向，可为钢铁工业含铁尘泥的综合利用提供参考。

冶金含铁尘泥复合球团直接还原试验研究

以酒钢高炉瓦斯灰、转炉OG泥、转炉二次除尘灰和自产铁精矿为主要含铁原料制备复合球团开展直接还原试验。通过利用马弗炉模拟平铺料式隧道窑焙烧过程开展基础性试验研究,考察焙烧温度、焙烧时间、球团配比等条件对金属化球团金属化率、抗压强度的影响,结果表明:金属化球团金属化率和抗压强度指标均随焙烧温度的提高和焙烧时间的延长而升高,综合考虑金属化率和抗压强度指标,球团在焙烧温度1 200℃、焙烧时间100 min时是比较适宜的;不同瓦斯灰配入量条件下试验结果表明,球团金属化率随瓦斯灰配入量的增加而升高,抗压强度随瓦斯灰配入量的增加而降低。在此基础上,利用30 m平铺料式隧道窑装置开展了直接还原半工业验证试验,最终取得金属化球团铁品位73.51%、金属化率88.76%、抗压强度平均2 328 N、脱锌率95.10%的试验指标,金属化球团抗压强度等各项指标均满足酒钢高炉或转炉用料要求,说明通过平铺料式隧道窑处理冶金含铁尘泥复合球团在技术上是可行的。

钢铁厂含铁尘泥处理碳质还原剂选择性研究

基于非高炉炼铁技术,选取焦粉、半焦粉及无烟煤为还原剂,采用内配碳方式对钢铁企业含铁尘泥中铁氧化物的还原行为进行了研究,重点考察了碳质还原剂种类、还原温度、碳氧比n(C)/n(O)等对还原过程的影响。实验结果表明,以半焦粉为还原剂有利于提高压块平衡反应分数和缩短还原时间,在还原温度为1 200℃、碳氧比为1.2的条件下,反应时间超过10 min时,含铁尘泥压块还原反应过程物相组成处于稳定状态。

钢铁尘泥固废的利用途径

含铁尘泥高效利用对于我国钢铁工业发展循环经济、实现资源回收具有重要意义。本文对国内外冶金尘泥的利用现状、相关技术及未来发展趋势进行分析。

钢铁产业集聚区难处理尘泥处理与全量资源化利用进展

简述了钢铁冶金尘泥现有的处理工艺,具体介绍了回转窑工艺、Oxycup工艺、转底炉工艺.钢铁冶金尘泥目前的处理工艺主要停留在尘泥资源化回收利用的前3个阶段,往往只针对含量较高的部分元素进行分离回收.钢铁产业集聚区的尘泥除了含有Fe、Zn、Pb、K、Na等元素,还富集了大量In、Bi、Sn、Cd等具有高附加值的稀散元素,是宝贵的有价资源.随着国家环保法规和产业政策的要求,钢铁冶金尘泥已经到了必须100%全部回收利用的新阶段.鉴于此,提出了根据各自的成分特征进行基于产品设计的各种尘泥间的协同搭配、单元技术间的科学耦合和系统集成,实现多组分梯级分离和全量利用的技术方案,希望能够为钢铁企业冶金尘泥的全量资源化利用提供参考.