干式缸套缸体水套冷芯工艺开发

介绍了原来使用热芯工艺制水套芯存在的生产效率低、制芯周期长、对工装的磨损较大、发气量较大及发气速度慢等问题。详细阐述了使用冷芯工艺生产缸体水套芯的工艺过程及工装结构设计,经生产验证,冷芯水套未产生变形,铸件壁厚较为均匀,铸件内腔未发现粘砂和脉纹现象。最后指出:(1)采用冷砂芯生产的缸体铸件内腔多为松散的砂块,容易清理;(2)冷芯工艺制芯效率比原热芯工艺制芯效率提升60%;(3)冷芯工艺制芯的成本比热芯工艺制芯成本降低约10%。

干式缸套机体水腔芯整体制芯工艺研究

多缸柴油发动机机体采用干式缸套的冷却方式,因发动机爆压提升,燃烧室冷却效果对发动机性能有直接影响,所以对冷却水分布、流速、流量都有严格要求。机体冷却水腔由铸造成型,包括布水腔和水套,通常采用整体或分体两种工艺,通过工艺设计、生产过程、铸件质量以及对产品的影响,对比分析两种工艺的优缺点。

薄壁轻量化发动机缸盖水套冷芯工艺改进

介绍了11 L缸盖水套砂芯采用冷芯工艺开发过程的质量改善与应用情况。基于原有热芯工艺存在的不足,从冷芯工艺、工装设计切入,并运用CAE射砂模拟分析优化射砂及排气系统,经过多轮不同添料方便验证,得出可满足复杂结构水套冷芯工艺批量生产要求的工艺参数,试制冷芯砂芯及铸件质量、尺寸得到了明显改善,同时提升了制芯生产效率,铸件尺寸精度稳定可靠,有效提升了整机性能。为复杂结构缸盖水套砂芯冷芯工艺推广提供了参考和借鉴。

排气芯骨在水冷排气歧管生产中的应用

探讨了工艺孔数量及位置对水冷排气歧管铸造性能的影响。使用一种新型排气和支撑两用的芯骨,解决了工艺孔设置较少的排气歧管产品的断芯、呛火、起皮等铸造缺陷,保证铸件的生产,提高了排气歧管产品的铸造成品率,得到客户的认可,并取得良好的效果。

四气门气缸盖整体水套砂芯优化设计及模具制造

本文介绍一款新型发动机缸盖的复杂水套砂芯优化设计,及其覆膜砂制芯热芯盒模具设计制造与生产验证过程。其中水套砂芯三维模型的开发设计属于新产品开发的重点,我们通过三维模拟,3D打印实物模型修改验证,结合应用激光扫描逆向设计等技术手段,解决设计过程中遇到的各种问题,最终完成水套砂芯的优化设计。

海上风电导管架TKY节点的FCAW双面焊焊接工艺

海上风电导管架建设过程中TKY节点的焊接相对比较复杂,常规采用手工电弧焊打底,药芯焊丝电弧焊进行单面焊接。为减少TKY节点的焊接变形和应力集中问题,采用GFL-71Ni焊丝、FCAW双面焊焊接工艺,对S355NL导管架TKY节点进行了焊接工艺试验,并对焊接接头进行了理化性能和无损检测,结果表明,焊接接头各项性能完全符合项目规格书及相关标准的要求。该焊接方法能够提高焊接效率、节约成本,可为导管架TKY节点的焊接提供借鉴。

复合杆体侵彻半无限靶的数值模拟分析

基于ANSYS/LS-DYNA软件对复合杆体在不同弹芯长径比、弹芯截面积形状、弹芯和护套材料参数情况下垂直侵彻半无限靶进行了三维数值模拟研究,找到了相关物理量对侵彻效果的影响规律,并通过进一步建立弹坑简化模型,分析了复合杆体的侵彻机理。结果表明:在保证侵彻过程中弹芯不弯曲变形的前提下,尽量提高弹芯长径比和着靶速度能有效提高侵彻效果;圆形弹芯截面侵彻效果相对于正方形和三角形弹芯截面的复合杆体更为稳定;在满足内外弹道强度要求的前提条件下,采用密度较高的弹芯材料、密度和杨氏模量较低的护套材料可以明显提高复合杆体的侵彻效果;复合杆体的长径比和材料类型会对不同侵彻阶段穿深与弹坑总穿深之比产生影响。

ZHTO750射芯机一盒两芯制作气缸体水套砂芯热芯盒的优化设计

简单介绍和评述了ZHTO750射芯机一盒两芯制作MR479Q气缸体水套热芯盒的分盒面、芯盒本体、活块开盒机构、气针式下顶芯杆、上顶芯杆的柔性安装方式等传统结构形式或设备使用说明书推介的形式(及其安装结构)存在的不足,针对其不足提出了优化设计的方法,评述了其优先选用的结构形式。

外皮温度监测的单芯电缆暂态温度计算与试验

导体温度是反映电缆运行状态的关键因素,因而有必要实现对它的监控。实际中对运行电缆导体温度的直接测量难以实现,工程中常采用计算的方式来获取,而复杂多变的电缆外部因素使得对导体温度的精确计算也非常困难。为此,在电缆外皮温度监测的基础上,建立了单芯电缆暂态热路的数学模型;分别推导出只考虑电流变化和只考虑表皮温度变化两种情况下的暂态温升递推公式,进而推导出单芯电缆暂态温度的完整叠加公式;并采用经典4阶Runge-Kutta法求解微分方程组计算电缆本体温度。同时编制了电缆暂态计算软件,可根据电缆外皮温度的监测,计算电缆导体和金属护套暂态温度。为验证暂态模型和软件编制的正确性,在试验现场进行了单芯电缆暂态温升试验,并将计算结果与试验测得的温度数据进行了对比验证。结果表明,基于电缆外皮温度监测的单芯电缆暂态温度计算具有较高的精度,可用于单芯电缆实际运行中的温度控制、电缆状态监测及其故障预警等方面。

Z8040射芯机制作大型气缸盖水套砂芯热芯盒的优化设计

分析评述Z8040射芯机用热覆膜砂制作大型气缸盖水套砂芯热芯盒的优化设计方案,着重介绍热芯盒分盒方案、芯盒本体、底框、活块结构、射砂口衬套安装结构等的优化设计及其他附件的优缺点;阐述了应用人类工效学、美学及绩效理论等对其优化设计的理念和技术方案。

G501缸体卧浇铸造工艺设计实践

立浇工艺生产G501缸体铸件质量有保证、风险小,但立浇工艺只适合多品种小批量生产。通过采取全嵌入式水套芯头结构设计、油道芯随形芯撑工艺设计及缸筒排气片等措施,对现有的适合大批量生产的卧浇工艺生产线进行了改进,解决了卧浇工艺条件下G501缸体水套芯变形、油道芯变形及铸件气孔等质量问题,使现有生产线满足了新开发缸体的生产需要。

462Q气缸体水套砂芯制芯工艺及热芯盒设计

选用酚醛树脂砂热芯盒法制作 4 62Q气缸体水套砂芯 ,以国产ZZ861 2射芯机作优先选用机型设计热芯盒 ,合理选择射砂方向及垂直分盒 ,确保细窄部位成型及砂芯的整体质量 ;热芯盒采用一个静模、两个动模 ,加之动模合理的顶芯机构 ,从而在ZZ861 2射芯机上实现了一盒两芯的设计方案 ;采用成型冷却模 ,保证结构强度较低的该水套砂芯在冷却硬化过程中不变型或将变形量减小到最低限度。

气缸体水套砂芯热芯盒的优化设计

简单介绍和评述了GSR2射芯机制作气缸体水套热芯盒的分盒面、芯盒本体、左右侧开盒机构、第五开盒机构、下顶芯板导向杆、左右盒体机械式锁紧机构、热覆膜砂挡砂帽等结构及其附件的传统结构形式或设备使用说明书推介的形式(及其安装结构)存在的不足,针对其不足提出了利用人体工效学、绩效理论、黄金分割原理等对其进行优化设计的方法或评述了其优先选用的结构形式。

气缸体水套砂芯四开盒热芯盒两种结构设计比较述评

简述了干式缸套气缸体水套砂芯四开盒热芯盒在生产实践中较为普遍存在的两种不同结构设计方案;对其盒体的结构特点、左右盒体的承载方式、芯盒本体的结构大小、盒体的制作难度、加热管的布置等可作优化的主要方面进行了比较述评;指出了应用人体工效学、绩效理论、黄金分割原理等理念对其设计进行指导优化可取得的良好技术经济效果。

斜槽式分油套注射模设计

分析了斜槽式分油套塑件的成型工艺,针对塑件圆周面上均布12个5mm小孔的特点,设计了一种侧向分型与抽芯机构,该机构利用推出机构的推力驱使斜滑块斜向运动,在塑件被推出的同时由斜滑块完成12个小孔的侧向分型与抽芯动作。实践证明,模具结构合理、紧凑,满足生产要求。

2线插座护套注射模设计

以2线插座护套为例,介绍了一种实用的上下同抽芯结构和设计技巧,对冷却水路和模具材料选择进行了说明,详细阐述了镶拼结构的模具型芯。

聚酯装置熔体过滤器的国产化改造

熔体过滤器为聚酯装置关键设备,其国产化问题一直未能解决。该文通过对天津分公司200kt/a聚酯装置熔体过滤器改造方案的介绍,探讨了其国产化条件,分析了国产熔体过滤器的结构特点,并与进口过滤器进行了对比,提出了一些看法。

浅谈缸体水套冷芯盒结构的优化设计

FD060柴油机缸体水套砂芯具有轮廓复杂、壁厚薄的结构特点,在采用冷芯工艺制备时,存在砂芯成型不完整、结构强度低、脱模困难的质量隐患。通过对芯盒的射砂机构、排气布置、顶芯系统进行优化设计,结合射砂仿真模拟结果,制备出了成型完整、内部致密、表面光洁的合格水套砂芯,并实现了量产。

发动机缸体水套热芯盒制芯、浸涂与烘干工艺的优化

发动机缸体的砂芯中,水套芯是形状结构最为复杂的砂芯,常采用热芯盒制芯工艺。由于结构复杂,水套芯是最易出现缺陷的砂芯。为解决我厂水套芯废芯率较高的问题,对水套芯制芯工艺、浸涂工艺和烘干工艺进行了研究,总结出了一些优化措施,并成功应用于生产实践。

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。