大型回转窑筒体焊接技术及质量控制措施研究

本文介绍了回转窑筒体的焊接质量在生产使用过程中的重要性,旨在研究大型回转窑筒体焊接技术及质量控制措施,通过分析几种筒体焊接技术特点,质量控制措施和检测方法,以确保回转窑筒体的制造质量及整体安装质量,从而保证回转窑设备在生产中能够可靠运行。

大型回转窑托轮轴疲劳断裂分析与防治

回转窑由于其支承载荷分配不均 ,托轮轴疲劳断裂现象频繁 ,这就严重影响了生产的正常进行 ,造成重大的经济损失。笔者通过对回转窑的托轮轴进行力学分析 ,导出托轮轴等效对称循环应力幅的计算方法 ;对现场回转窑进行分析计算 ,得出该窑托轮轴危险截面等效应力幅与所受载荷的线性关系 ,从而得到托轮轴疲劳极限对应的载荷值和一些重要结论 ;提出通过轴线检测和调整来控制托轮所受载荷 ,使托轮轴处在疲劳极限下运行 ,从而减少托轮断轴事故带来的重大损失 。

大型超静定回转窑支承系统疲劳强度与轴线偏差关系研究

回转窑运行中由于轴线偏移,支承载荷分配严重不均,托轮轴疲劳断裂现象频繁。本文通过对回转窑托轮轴进行力学分析,导出托轮轴危险截面等效应力幅的计算方法;结合现场实例分析表明,托轮轴疲劳强度主要受对应载荷的影响,等效应力幅与所受载荷成良好的线性关系;从而根据支承系统载荷分配与运行轴线偏差的关系,得到支承系统疲劳强度与轴线偏差的线性关系式,对关系式进一步分析,得出一些有益的结论。

直接还原窑喷煤的运动规律

分析了单颗粒煤在窑内的运动状况,并利用两相流理论导出窑头喷吹粒煤的单个煤粒的运动规律公式,将该式计算值与西昌、福州窑的实际冷态喷吹比较,结果基本吻合。当喷枪高度和喷吹速度一定时,可用该式确定喷枪的最大倾角和最大喷出速度。

基于有限元分析的大型回转窑轮带设计

轮带是回转窑上最重要的结构件之一,其主要参数(轮带外径,轮带宽度和轮带截面高度等)的优化设计和合理确定直接影响窑的安全稳定运行。详细介绍了国内外大型回转窑轮带的结构形式、轮带材料的选取及热处理方式和轮带外形参数设计的发展趋势。同时,运用ANSYS软件对土耳其AS水泥厂Φ5.6m×87m回转窑轮带进行了设计计算实例示范,重点介绍了其分析模型的建立、单元设置与网格划分、边界条件及荷载的施加等设计步骤。

大型水泥回转窑新型支承装置的研究开发

详细介绍了大型回转窑新型支承装置的研究开发情况,目前该装置已申报国家实用新型专利。其中,大型水泥回转窑新型支承装置的结构尺寸、关键件的材料是通过对比、分析和计算确定达到了结构简单、重量减轻、安装尺寸减小、加工安装难度降低、成本降低的设计目标。

沙特SCC2×10000t/d水泥熟料生产线烧成系统技术介绍

当今世界上为数不多、规模最大的沙特SCC 2×10000t/d水泥熟料生产线是中国中材国际承担的EPC工程项目,其烧成系统(回转窑、旁路放风和预分解系统等)采用了中国中材国际(南京)自主创新研制的工艺技术及装备,项目如期履约,并实现达标稳产。详细介绍了该生产线烧成系统主要设备的技术特点和运行情况及达到的技术指标。性能考核数据显示,该项目烧成系统技术及装备的各项技术经济指标已达到行业内国际先进水平,竞争优势突出。

特大型回转窑项目实施面临的问题与对策

从特大型回转窑项目实施面临的大件(轮带、大齿圈和筒体)运输、齿轮的承载能力等问题分析入手,提出了设计和适合于现场的制作方案;通过力学平衡实例解算,解决了回转窑用自定位滑履轴承设计的关键技术——滑履托瓦倾角的确定;通过齿轮变位系数选择与分配、螺旋角的选择,解决了常规模数回转窑齿轮承载能力小的问题;运用比照法对特大型回转窑的设计方案进行评估,得出结论:使用滑履轴承、多瓣组合大齿圈、现场组焊滑环、现场制作筒体、现场切削焊接坡口和垫板外圆,可以解决特大型回转窑项目实施的大件运输问题;通过对变位系数进行合理分配和采用斜齿轮传动,可以满足大功率传动要求;采用自定位滑履轴承,不但省去了挡轮装置,而且使滑履与滑环接触面自动吻合,可以避免热工制度改变和操作等原因造成的轮带和托轮不正常磨损。

500万t链箅机-回转窑球团工艺及装备

钢铁行业是耗能大户,为实现节能减排,设备的大型化已经成为发展的必然趋势。在湛江500万t链箅机-回转窑球团的设计过程中,避免了以往链箅机-回转窑球团厂遇到的一些实际问题,开发的大型造球机提高了效率、降低了单耗,成功实现大型链箅机头尾双传动,应用先进的焙烧监控技术防止结圈,实现球团添加内配煤技术,膨润土拆袋全自动技术,以及耐火材料烘烤等先进技术,为推动大型链箅机-回转窑球团工艺的发展迈出了重要的一步。

大型石灰回转窑天然气替代优化设计及应用

介绍了大型石灰回转窑天然气替代(重油改天然气)项目中多通道天然气燃烧器的应用、窑炉烟气组成及可回收热量的详细计算,此外,通过数值模拟手段对改造后窑内温度场、压力场进行仿真模拟,使改造后能源利用效率达到最优。

中国大型石灰窑现状及发展趋势

中国大型石灰窑的建设逐年增加,发展迅速,潜力很大。大型回转窑和竖窑的平均单窑能力已分别超过700t·d-1和500t·d-1。大型回转窑产能较高,以600t·d-1为主力窑型,800t·d-1和1000t·d-1呈稳中有增趋势。2009年投产的大型竖窑产能已超过回转窑,发展趋势明显转强。

大缩口回转窑运转功率的计算

采用理论推导和实验验证计算了窑头大缩口回转窑运转所需功率、物料的停留时间和填充系数,确定了回转窑电机功率。与原回转窑相比,新回转窑在转速提高、投料量增加的情况下,电机选用功率大幅降低,节能降耗效果显著。

延长回转窑窑头耐材寿命技术改进

回转窑设备的运转正常与否,直接影响着球团矿生产的顺利进行。针对回转窑窑头耐材在使用过程中存在的裂纹、脱落等问题,从耐火材料的选择与施工,到回转窑窑头的结构﹑密封与冷却做了一系列技术改进。改进后,回转窑窑头耐材使用寿命实现了质的飞跃,由原来的4~6个月延长到了6~8个月,非计划维修情况得到了有效控制;在降低了备件加工成本的同时,延长了生产设备的运行时间,球团矿的产量和质量也有一定程度的提高。

活性石灰煅烧系统大块物料清除装置改进措施

阐述了回转窑煅烧活性石灰系统中现有大块物料清除装置的工作原理,并对改进后的大块物料清除装置在结构形式和使用上进行了详细说明。

提高回转窑大型铸造齿圈质量的研究

大型铸造齿圈是回转窑最为关键的铸件之一,回转窑通过大型铸造齿圈传动扭矩带动筒体旋转。大型铸造齿圈因外形尺寸大,铸造周期长,加工过程复杂,提高其成品质量具有重要意义。本文从结构设计和制造过程控制两个环节分析如何有效地提高大齿圈的质量,着重分析结构优化设计。

大型石灰回转窑实际能耗统计分析及节能建议

文中介绍了国内某大型造纸企业石灰回转窑在某时间段内的日产量、燃料消耗量、单位能耗等数据的统计图表,通过这些图表结合理论计算重点分析了单位能耗随不同季节、不同负荷率变化时的变化趋势。此外,针对该回转窑目前运行状态,简要地提出了几点管理节能与技术节能建议。

大型煤炭干馏回转窑换热装置的研制

利用回转窑对煤粉进行低温干馏处理是当今煤炭清洁利用领域内的新型技术。以φ5.8 m×65 m煤炭干馏回转窑为例,介绍了大型煤炭干馏回转窑核心部分——换热装置的工作原理和结构特点,并说明了换热装置中主要零件的选材、设计和参数选择,为以后大型煤炭干馏回转窑换热装置的设计提供了有益的借鉴。

改善球团质量的综合技术措施及实践

针对峨口铁矿球团存在的抗压强度低、不易成型等质量问题,采取技术措施并进行试验,以考察实践效果。技术措施包括:1)将生球辊筛筛缝由9~17 mm调整为10~15 mm,将造球盘边高控制在(600±5) mm,以提高生球8~16 mm粒度合格率;2)优化回转窑喷煤枪参数,将外风、内风、中心风开度分别设定为5齿、8齿、5齿,黑火头长度设置为0.6 m以内,以提高窑头温度;3)设计制作环冷机1#风箱调风门,将窑头烟罩温度和窑头球温度分别提高10℃和15℃以上,以降低回转窑窑头窑皮增长速度;4)优化链篦机热工系统参数,将预热二段烟罩温度范围由900~1 030℃调整至900~1 065℃,使高点温度提高35℃;5)在回转窑窑头罩增设窑头球温度在线测量装置,以控制链篦机-回转窑-环冷机系统其他温度。应用综合技术措施后,球团矿抗压强度由原来的2 536 N/个提升至2 739 N/个,对球团生产及质量改善等方面起到了重要指导作用,值得其他企业借鉴。