LF炉外精炼工艺的优化试验

为去除炉外精炼过程中的有害杂质,提高钢液纯净度以及钢材的质量,提出一种LF炉外精炼工艺优化方案。以某钢厂为研究背景,对钢材生产进行工艺性试验和分析,通过对轴承钢和高档齿轮钢LF炉外精炼工艺的研究,确定适宜的工艺参数,根据成品钢中酸溶铝质量分数为0.020%~0.025%的要求来控制VD炉后喂铝量,以全氧质量分布和轴承钢夹杂物为评价指标,对改进前后的工艺方案进行比较分析,验证了LF炉外精炼优化工艺综合应用效果更优,对钢冶炼技术的改进具有指导意义。

LF精炼炉提高供电效率的研究与实践

根据LF精炼炉不同生产阶段炉渣泡沫化特点,优化精炼辅料和发泡剂的使用,系统研究LF精炼炉供电的电气特性,得出最佳供电功率的供电曲线,实现LF精炼炉动态的低耗高效供电工艺,供电效率提升5.66%,升温效果达到3.92℃/min以上,减少了给电对LF炉电极设备的冲击损坏。

LF精炼过程中硫分配比和脱硫动力学方程研究

通过 ＬＦ精炼脱硫工业实验，确定了在不同条件下熔渣和钢水中的实际硫分配比．在二元碱度较高时，大部分实验数据与经验公式计算值相差近 ２－４倍 此外，用反应平衡计算的值要比实验数据大许多.在本实验条件下，脱硫速率和时间之间有较好的线性关系，脱硫传质系数为 ２．６７×１０－３ｃｍ／ｍｉｎ．该结果为ＬＦ炉生产中脱硫提供了必要的依据.

LF炉合成精炼渣成分优化

通过建立二次回归正交设计模型，考察了合成精炼渣碱度伽（CaO）／w（SiO2），Al2O3和CRF2质量分数对LF深脱硫效果的影响．结果表明，当渣中w（FeO）为0．5％，w（MgO）为9％时，随渣中w（CaO）／w（SiO2）增加，脱硫率均先增大后减小．当伽（CaO）／w（SiO2）不同时，Al2O3和C＆F2质量分数对脱硫效果的影响程度不同，主要原因是渣中有效CaO含量变化引起的．随渣中w（FeO）降低和渣量增加，脱硫率明显增大．实验优化的最佳脱硫渣系组成为w（CaO）／w（Si02）=9-11，w（Al2O3）=27％～29％，w（MgO）=9％，w（CaF2）=8％～10％，w（FeO）小于0．5％．

LF炉精炼过程钢水温度预报技术

基于LF炉精炼过程 ,以钢水和炉渣为研究体系 ,通过对其能量收入和损失的系统分析与计算 ,利用热平衡规律 ,详细推导并建立了钢水升温速率模型·其中钢包包壁的传热机制 (包括包侧壁和包底 )分别采用圆柱坐标下和直角坐标下的一维非稳态导热微分方程及其初始条件和第三类边界条件来描述 ,以有限差分方法求解·编制成计算机程序对实际过程模拟仿真·仿真结果与实际值的误差均在±

铝镇静钢LF精炼过程中夹杂物行为研究

通过对LF精炼开始3 min、通电化渣和钙处理后3个阶段的钢水进行取样,对夹杂物的数量、形态及成分进行对比分析,来研究铝镇静钢中夹杂物在精炼过程中的变化及钙处理对夹杂物性质的影响。结果表明:钙处理在提高钢水洁净度、夹杂物改性等方面效果显著。当LF炉通电化渣后,夹杂物球化率显著提高;钙处理后,球化率进一步提高。LF精炼开始3 min后,钢中的夹杂物以Al2O3-SiO2-MnO和纯Al2O3夹杂物为主;通电化渣后,钢中夹杂物以Al2O3-CaO(CaS)-SiO2为主;钙处理后,钢中央杂物以Al2O3-CaO为主。

高碱度LF合成精炼渣泡沫化性能研究

在实验室条件下采用钼丝挂渣法测量熔渣发泡高度,以相对发泡高度作为衡量指标,结合理论分析,系统研究了高碱度合成精炼渣的泡沫化性能.结果表明:熔渣相对发泡高度随着黏度的增大、表面张力和密度的减小而增大.在精炼渣成分一定时,随温度升高和吹气量增加,熔渣相对发泡高度都有先增加后降低的趋势.具有较好泡沫化性能的精炼渣组成范围是:ω(CaO)/ω(SiO_2)为5～8,ω(Al_2O_3):27%,ω(CaF_2)为3%～6%,ω(MgO)=8%,ω(FeO)<0.5%.

LF的精炼埋弧工艺技术研究

分析了ＬＦ的精炼埋弧等工艺技术特点及其影响因素，并在１５０ｔＬＦ进行了精炼埋弧工业试验。结果表明，ＣａＯ－ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３－ＣａＦ２系的基渣，配合含碳酸盐及碳化物的发泡剂及相应的工艺，可实现ＬＦ全程埋弧操作，能满足ＬＦ的精炼要求。钢水混冲的一次脱硫率平均为２６．４％，ＬＦ工位的平均脱硫率达到６１．１％；经ＶＤ处理后，成品钢的极低硫可在０．００１０％以下。

低碳含铝钢LF炉精炼工艺及精炼渣的优化

针对低碳含铝钢转炉生产的粗钢水[O]含量高和钢水[C]低的特点,提出了采用CaO-Al2O3的LF炉精炼渣系.为兼顾脱硫和吸收同化夹杂的需求,可选取(质量分数)CaO=55%～60%,SiO2=4%-7%,Al2O3=28%～32%,MgO=4%～8%,CaO/Al2O3=1.7～1.9作为LF炉精炼终渣组成.出钢过程中采用渣洗工艺向钢包内加入大部分精炼渣、出钢末期对转炉下渣还原处理的造渣模式,结合足够的软吹Ar时间,对16MnR进行精炼,得到了脱硫率为61.8%,铸坯T[O]为22×10-6,铸坯中大型夹杂总量为15.68mg/10kg钢的良好冶金效果.

低碳铝镇静钢LF精炼工艺优化

针对武钢条材总厂一炼钢分厂生产低碳铝镇静钢LF精炼工艺存在的脱硫率低、易堵水口等问题,为兼顾脱硫和去除夹杂物,选取了LF精炼终渣。通过采取LF迅速造白渣及控制熔渣成分、温度、节奏、钙处理等优化工艺,提高了铝镇静钢LF脱氧、脱硫率及去夹杂能力。同时加强过程温度控制,更好地发挥LF在生产低碳铝镇静钢精炼过程中的作用。

钢包炉（LF）精炼渣的作用及特性分析

介绍了钢包炉（ＬＦ）精炼渣的组成，并确定了用于不同钢种的渣料配比，理化性能及其精炼效果，为生产高洁净钢改善了精炼条件。

180t LF水模拟实验研究

以某炼钢厂180 t钢包炉为原型,根据相似理论,通过水模型实验,分别考察了精炼过程中底吹位置、加料位置及底吹气量等操作参数对钢包内钢液混匀状况的影响,得出了各参数对钢包混匀状况的影响规律.综合考虑水模型实验过程中的现象和其他因素,得出180 t钢包炉最佳操作参数：最适宜底吹位置在0.3R附近,最适宜的加料位置在底吹喷嘴正上方,正常精炼时的底吹搅拌气量为40-90 m^3/h;钢包炉精炼及微调成分后,最佳取样位置在钢包炉加料部位,取样前应至少搅拌2 min.

LF钢包精炼炉最优经济配料研究

对LF生产实际数据进行仿真验证,获得的配料成本降低明显,无需增添自动化硬件设备便可实现优化配料。

LF-VD精炼炉脱硫工艺研究

通过对马钢LF -VD精炼炉的脱硫工艺全过程的研究 ,揭示了不同阶段的脱硫机理 ,并提出了改善其脱硫效率的措施 ,为利用LF -VD精炼炉冶炼低硫钢提供了理论依据。

济钢120tLF精炼炉的工艺优化

为适应连铸节奏,济钢第三炼钢厂通过优化钢铁料结构、提高转炉终点命中率、优化LF造渣及吹氩工艺、强化LF脱氧、脱硫等措施,缩短精炼周期17min,降低精炼电耗6.7kW.h/t,满足了高附加值钢种的工艺要求并实现了多炉连浇。

LF炉精炼工艺优化

精炼工序采用铝脱氧易产生钢水下流不好现象,影响生产顺行;铝脱氧的精炼成本较高,精炼周期较长。对Als没有要求的钢种,在转炉出钢过程中加小粒灰、热态精炼钢渣再利用、使用非铝基脱氧剂和根据钢中Als含量进行钙处理等措施,钢水可浇性连续11个月达到100%,缩短了精炼周期,降低了电耗、电极消耗和渣料消耗等。

LF炉精炼渣用于铁水预处理脱磷剂的可行性分析

基于对铁水脱磷热力学条件及常用铁水脱磷剂组成的分析,对比LF炉精炼渣和脱磷剂的成分和理化性质,认为LF炉精炼渣经过部分处理和合理配料后,可以作为铁水预处理的脱磷剂使用;LF炉精炼渣可替代脱磷剂中的固定剂和部分助溶剂,应用于铁水预处理能够满足生产要求,减少造渣材料消耗和炉渣外排,达到清洁生产的目的。

发泡剂对高碱度LF精炼渣泡沫化性能的影响

外加发泡剂对LF实现埋弧加热和提高精炼效率具有重要意义.本文系统研究了发泡剂种类、加入量和粒度对高碱度精炼渣发泡效果的影响.结果表明,在碳酸盐中,CaCO3最为理想.在一定范围内增大碳酸盐粒度,有利于发泡的持续性.在碳化物中,复合碳化物的发泡效果最好,CaC2好于SiC.随碳化物粒度增大,发泡效果变差.以碳酸盐与碳化物按适当比例混合作为发泡剂,较单一发泡剂具有更好的发泡效果,且应根据渣中FeO含量调整二者比例.

LF炉精炼造白渣工艺研究与实践

由于用户对钢材质量的要求越来越高,LF炉精炼是提高钢材质量的主要途径之一,可以有效提高现有炼钢厂的钢材质量。在LF炉精炼过程中,科学合理的白渣制备工艺可以改善炉外钢中稳定的还原气氛,快速达到脱氧脱硫的目的,也可以采用白渣制备工艺。在精炼过程中,吸收钢中的碎屑,并控制碎屑的相关形状,白泡沫渣的效率和我们所形成的热效率相对较高,从而在一定程度上降低了钢耐火材料的相应腐蚀能力。我国大多数钢铁产品都是在原白渣的生产过程中,规定了如何稳定、快速地生产白泡沫渣、脱氧、破碎、控制温度等相关精炼步骤。在一定程度上可以充分发挥高炉精炼的作用。

LF炉温度预报模型研究

针对传统温度预报模型中计算复杂度较高、耗时长且浪费大量人力的缺点,本文以印度比莱钢铁厂LF炉(ladle furnace)为研究对象,提出了基于蒙特卡洛方法优化神经网络结构的新模型。该方法相比于传统的神经网络算法省去了由人工实验不断尝试来确定网络结构的复杂过程。本文采用最大相似法和邻近炉次法对数据进行筛选建立新的样本数据库,提高样本数据的精确性,减小样本数据的误差。采用遗传算法对神经网络进行优化,使模型的收敛速度更快,预测精度更高。仿真结果表明,本模型的预报误差在±5℃的准确率达90.52%,在±10℃以内的准确率达96.93%,具有较高的预测精度,能够满足LF炉炉外精炼生产需要。