左右后雾灯边框的顺序阀热流道注塑模设计

结合新能源汽车的左右后雾灯边框注塑时易产生熔接痕和脱模时易变形的问题,设计了1模2腔的侧浇口二板式热流道注塑模具。基于Moldflow模拟分析结果,确定了左右后雾灯边框的最佳浇口位置、浇口数量,通过综合分析塑件尺寸、生产技术和效率等设计了模具的浇注系统、冷却系统、抽芯机构、脱模机构等结构。为合理控制塑件的熔接痕,采用冷流道与热流道相结合的复合流道,利用顺序阀控制进浇点的进浇时间;为了实现高效脱模,将模具引入了斜顶机构、倒装的斜导柱侧抽芯的组合式脱模结构,替代了传统注塑推杆式脱模,采用两侧油缸驱动推板运动的脱模方式。最后,利用UG软件对模具的导向机构、复位机构和其他辅助机构进行分析,完成了模具设计。

基于Moldflow的汽车牌照灯护板注塑模拟与成型缺陷的分析

以汽车外饰件牌照灯护板为研究对象,利用Moldflow软件,对其注射成型过程进行模拟;针对分析结果预测可能出现的成型缺陷并提出相应的优化措施,找出最佳方案,最后将结果应用于该牌照灯护板的模具型腔设计。经验证表明,Moldflow在设计阶段可以找出未来产品可能出现的缺陷,通过优化产品结构、模具设计和注塑工艺参数,提高一次试模成功率,从而降低生产成本,提高生产效率。

Moldflow医疗无影灯外壳注射模具的注塑成型分析

采用Moldflow软件对医疗无影灯外壳注射模具的注塑成型过程进行模拟仿真,通过注塑流动情况分析出制件的最佳浇口位置,预测和显示气穴、熔接痕等缺陷位置;结合塑件注射压力和锁模力的变化情况、填充过程、温度变化和产品成型质量分析等情况,帮助工艺人员在试模前找出缺陷产生原因,以此改进模具结构设计和产品结构,从而提高试模成功率。

基于MOLDFLOW的车灯面罩成型过程模拟

运用CAE软件Moldflow,对车灯面罩成型过程进行了模拟,预测可能发生的问题,并根据模拟结果,进行模具结构的改进与工艺参数的优化。这样不仅加快了模具开发进度,缩短产品开发周期,而且提高了企业的经济效益,在实际工程中有很大的应用价值。

基于MoldFlow的转向灯座塑件注射成型分析

采用MoldFlow(MPI)对摩托车转向灯座塑件的注射成型过程进行了预测,并对两种注射模浇注系统方案从充填时间、翘曲变形的大小与产生原因、熔接痕位置、气穴位置等方面进行了比较,为下一步设计及改进模具提出了建议。

基于Moldflow的车灯装饰框拐角气痕成因分析与对策

车灯装饰框对外观质量有着极高的要求,针对注塑成型过程中经常会出现装饰框拐角周围存在气痕,导致产品外观不合格的情况。课题组借助Moldflow软件对某车灯装饰框成型方案进行模拟,发现拐角区域存在困气现象,是造成表面气痕缺陷的主要成因。研究表明:装饰框拐角处壁厚较厚,喷泉流动自由表面接近半圆形,自由表面曲率半径大于拐角半径,易形成困气。课题组通过改变拐角附近壁厚,减少喷泉流动自由表面半径,当车灯件拐角半径R>T/2时,数值模拟结果显示该区域不存在困气现象。经试模,改进后车灯装饰框表面质量合格。

基于Moldflow的塑件翘曲分析及改善实例

研究了某车型雾灯盖板的变形原因及改善对策,结合Moldflow的分析结果,得出其变形是由于塑件结构所导致的动模积热,冷却时收缩不均匀所造成的。在优化了塑件结构之后,通过提高定模温度及科学的数据统计方法,找到最佳的温度参数,改善了塑件的变形量,进一步更改材料的物性后,完全满足了客户的要求。

基于Moldflow的LED平板灯后壳成型分析及应用

在LED产品开发过程中,模具设计非常重要。传统的模具设计方法主要是尝试法,制模周期长,风险大,增加了产品开发周期。利用Moldflow软件进行模流分析,能在制模前期发现可能存在的问题。对产品结构和模具进行优化,从而减少研发时间,提高生产效率,增加企业在行业中的优势。本文以LED平板灯后壳成型为例,设计了3点针点浇口和6点针点浇口两种方案,采用Moldflow软件对平板灯进行注塑成型仿真分析,对比熔接痕、气穴分布、速度和压力切换时的压力、顶出时体积收缩率、缩痕数值、锁模力和翘曲变形参数结果,确定3点针点浇口方案更优。最后针对减少产品熔接痕和气穴给出建议。

指示灯固定架精密注射模设计

以指示灯固定架精密塑件为例,介绍了精密注射模设计的一般流程,分析了指示灯固定架的结构和所用ABS材料的成型工艺,使用MoldFlow软件分析成型过程中的塑料流动情况,使用Creo软件设计出模具结构,并生成模具二维工程图。模具采用一模两腔及点浇口进料结构,优化了模具设计过程和模具结构,缩短了模具设计周期,提高了经济效益。

贯穿式汽车尾灯设计与应用

该文总结汽车贯穿式汽车尾灯在设计开发过程中需要综合考量的几大维度的问题。通过机械性能、热性能和物理性能进行综合比对选择材料;通过红外预热摩擦焊的工艺进行焊接;贯穿灯的产品插拔力、人机工程校核进行CAE校核;最佳注塑工艺的注射、保压压力和时间展开DOE因子解析;光泽色差反光率对比锁定最佳外观效果材料。

汽车LED导光条灯具注射模设计

针对汽车LED导光条灯具塑件的技术要求,做了具体的模具设计方案,分型线设计、模具脱模机构设计、进浇方案设计,可为此类光导模具设计提供参考。

仿生设计之南瓜灯

论述仿生南瓜形态灯具的设计原理,阐述仿生学在工业设计中的运用,结合仿生设计方法和步骤分析仿生南瓜灯具的创意来源、产品造型及设计特点。

基于逆向工程和随形冷却技术的行车灯灯壳建模和模具冷却系统设计

在汽车行车灯灯壳模型的逆向开发设计过程中,根据灯壳外形曲面复杂的特点,应用激光扫描仪进行产品几何外形的点云数据采集,并采用GeomagicStudio软件进行曲面重构,从而得到灯壳三维实体模型。在灯壳模具冷却系统设计中,分别采用传统水路方案和随形冷却水路方案,并通过Moldex3D进行冷却和翘曲变形数值模拟。模拟结果表明,相对于传统水路方案,随形冷却水路方案在冷却效果和产品翘曲变形方面有极大的改善。

逆向工程在塑料产品及其模具设计中的应用

介绍了一种基于逆向工程技术的塑料产品模具数字化设计方法,分析了塑料产品在逆向造型过程中应遵循的基本原则和要点,然后以某车灯反射器为例对其进行了说明。此过程中,先借助三维激光扫描仪采集了反射器曲面的点云数据,然后利用Geomagic Studio软件进行了数据处理和快速曲面重构,最后将曲面模型导入Pro/E软件中进行反射器的三维模型重建并分模,形成模具型腔。实践表明,此方法能够实现注塑模的快速设计,缩短产品的开发周期,尤其对曲面形状复杂、缺失原始几何数据等产品的设计与制造具有参考意义。

车灯反射体快速建模及注塑模设计

车灯反射体主要由反射碗和其他辅助部件组成,反射碗的曲面复杂而精度高,导致车灯的开发周期长。而采用LightTools,reflector和ProeWildfire3.0 3种软件有效结合设计方法,加快了车灯反射碗的三维实现。ProeWildfire3.0模具设计与外挂EMX4.1标准模架模块的结合,更有效地缩短了车灯反射体模具开发周期。以某型号车灯的反射体为实例,演示快速构建反射体三维模型以及该款反射体的注塑模。

轿车雾灯座注塑工艺CAE与成对模具设计

以某型轿车雾灯座为例,在详细分析塑件结构、壁厚及注塑成型材料的基础上,运用CAE有限元对其注塑过程进行了模流仿真分析。在最佳浇口位置分析的基础上,确定该产品的浇口位置;在对塑料的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、缩痕、锁模力、熔接线等分析中,对可能产生的注塑缺陷进行了探讨。运用UG软件对塑件分型面、模具型腔、型芯和侧向分型抽芯机构、斜顶抽芯机构、顶出机构、排气引气系统、冷却系统和模具整体进行了分析设计,得到了合理的模具结构。经试模验证:模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求;减少了修模和试模次数,提高了模具开发效率。

灯体注射成型中熔接痕的预测与对策

为了控制灯体的熔接痕,对灯体出现熔接痕的情况进行预测,对熔接痕形成机理和熔接痕危害进行了阐述。提出了熔接痕直观的判断方法,通过模具上排气设置、调整材料熔体流动速率和工艺调整等,对防止或解决熔接痕的问题起到了很好的效果。结果表明,预测与对策实施可行,产品合格率从过去的92%提高到98%以上,报废率下降。

基于知识的车灯模具编程模板的开发及应用

分析了车灯注塑模具的工艺结构特征分类及其加工工艺,基于Cimatron E软件环境开发了车灯模具各种结构的高速铣削数控加工工艺及模板,以提高NC编程质量和效率,规范模具加工的工艺路线与工艺参数。实际应用证明了该编程模板具有可行性和实用性。

摩托车转向灯灯盖注塑模具设计

对摩托车转向灯灯盖塑件的结构工艺性进行分析,确定合理的型腔分布和分型面,设计合理的浇注系统、凸凹模结构,绘制了模具整体装配结构图,阐述了模具的工作原理,该设计对类似结构注塑件的模具设计有一定的借鉴作用。

车用PBT长臂灯架防翘曲注射浇口设计分析

主要分析了影响长臂类零件注射成型过程中翘曲变形的主要因素,结合实例研究了多浇口注射成型方法对制件翘曲变形的影响。以车用PBT长臂灯架的注射浇口设计为例,通过数值模拟技术分别研究了采用单浇口、2浇口和3浇口注射成型时,由冷却和收缩不均引起的翘曲变形规律。结果表明,对于细长臂注塑件,采用玻璃纤维增强和玻璃微珠改性PBT注射成型的翘曲变形趋向有明显差异,模具的浇口和数量可通过模拟分析确定。