深小孔电解加工阴极侧壁绝缘层制备及试验

航空发动机零部件中存在大量深小孔,不仅孔径小、深径比大,而且要求孔表面没有再铸层,这些特点给孔的加工带来了很多困难。电解加工是一种有效的加工方法,针对大深径比小孔电解加工所用的阴极侧壁绝缘层制备困难,且使用过程中容易损坏的问题,尝试了多种材料、多种方式的绝缘层制备方法,并对其在加工过程中的性能稳定性进行了试验研究,最终提出了一种基于弹性石英毛细管的新型多层复合绝缘层制备方法,并借助该方法制作管阴极,在不锈钢材料上成功加工出直径1.1 mm、深径比达181的深小孔。

大口径超厚壁双相不锈钢无缝钢管的生产及展望

随着中国超级双相不锈钢管行业市场规模的扩大,其行业需求呈快速增长趋势,公司经过技术创新与努力,目前已具备自主研发和生产高品质大口径超厚壁双相不锈钢无缝钢管的能力。本文主要介绍了大口径超厚壁双相不锈钢无缝钢管的原材料控制、生产工艺要求、生产过程中的主要问题和解决方案,文章最后对大口径超厚壁双相不锈钢无缝钢管的未来发展进行了展望。

排水管道不锈钢双胀环橡胶修复技术

对于城市地下错综复杂的排水管网系统,由于铺设时间久远,已出现无法满足正常功能性需求问题,同时大直径排水管道一般肩负着城市重要排水作用,传统开挖修复变得越来越困难,基于各种弊端,介绍了非开挖不锈钢双胀环橡胶修复技术,阐述了其特点及施工工艺。

大口径316L不锈钢管数控弯曲回弹规律研究

针对Φ123 mm×3.97 mm×350 mm规格的大口径316L厚壁不锈钢管,基于显/隐式弹塑性有限元仿真结合实验研究,对其数控弯曲卸载后的回弹现象进行了研究.采用单向拉伸试验和三维数字散斑动态应变测量方法获得了大口径316L不锈钢管大应变范围(真应变为49.02%)的力学性能参数,通过摩擦磨损实验获得管材316L不锈钢与45钢模具材料在不同压力和转速条件下的摩擦系数.基于ABAQUS平台,建立了大口径316L不锈钢管弯曲、抽芯、卸载回弹全过程数控弯曲有限元模型,并实验验证了所建模型的可靠性.研究表明,大口径316L不锈钢管回弹现象显著,在350 mm弯曲半径(相对弯曲半径D/t为2.846)条件下达到7.2°左右.芯棒伸出量e、芯球个数n和弯曲角度θ对卸载回弹有显著影响.

基于ICA-SVM的超长大直径钢管桩承载力预测

基于支持向量机(SVM)和独立分量分析(ICA)建立了超长大直径钢管桩极限承载力的预测模型。先采用独立分量分析FastICA算法从实际工程的超长大直径钢管桩试桩的实测数据样本中抽取相互独立的分量,这些分量不仅去除了相关性,还保持统计独立,并服从非高斯分布,能更好地表现数据间的本质结构;然后,确定支持向量机作为分类器,以抽取的独立分量作为支持向量机模型的输入参数,建立超长大直径钢管桩的承载力预测模型ICASVM_Q;最后,采用某大桥的工程数据对预测模型进行测试。结果表明,ICASVM_Q的预测效果明显优于以原始数据作为支持向量机模型输入的SVM_Q模型的预测效果。可见,采用将独立分量分析与支持向量机相结合的方法建模预测超长大直径钢管桩的承载力是可行的,ICASVM_Q模型的预测结果可用于超长大直径钢管桩承载力的设计参考,具有一定的工程应用价值。这种方法还可以用于其他领域的智能预测研究中。

给水大口径钢管内涂塑加工工艺中温度自动控制研究

给水涂塑钢管的加工设备自动化程度不高,特别是工艺中决定产品质量的重要因素温度长期得不到控制,致使产品质量得不到有效保障。为了提高涂塑钢管的质量同时节能环保,设计了涂塑设备温度自动控制系统,较好地解决了涂塑工艺中关键的温度控制问题。

热轧参数对大口径厚壁316LN不锈钢管组织和性能的影响研究

使用皮尔格管材轧机在不同轧制变形量和轧制温度下热轧生产了大口径厚壁316LN不锈钢管,采用光学显微镜观察了热轧态管材和固溶态管材的显微组织,采用万能试验机测定了固溶态管材的室温拉伸力学性能。结果表明:提高轧制变形量能促进热轧过程中动态再结晶的形核过程,细化动态再结晶晶粒;提高热轧温度能促进热轧过程中动态再结晶的长大过程,粗化动态再结晶晶粒;不完全动态再结晶的热轧管材在固溶热处理过程中会发生已再结晶晶粒的异常长大,产生混晶,降低力学性能;提高轧制变形量和降低轧制温度可以细化固溶态管材的晶粒尺寸,提高力学性能。

不锈钢厚壁管焊接工艺试验研究

对大径厚壁超低碳奥氏体不锈钢Z3CN20-09M管道进行了焊接工艺试验研究,针对焊件的特点,制订出相应的工艺措施,使焊接接头获得优良的力学性能和使用性能,焊接工艺最终符合质量要求。

大直径小弯曲半径薄壁不锈钢弯头胀形研究

针对运载火箭增压输送系统大直径小弯曲半径薄壁弯头零件,采用充液胀形弯曲工艺,旨在消除传统半管对焊工艺中的焊缝,提高产品质量、可靠性和生产效率。通过理论分析和数值仿真方法指导工艺试验,对预制管坯尺寸、模具结构和成形压力等关键参数进行优化,研制了合格样件。研究结果表明:充液胀形弯曲工艺生产效率高,工艺稳定性好,可有效提高大径厚比弯头零件的成形性,非常适合薄壁小半径弯头零件的加工。

大直径不锈钢焊管制造技术及产品应用

介绍了 168× 3～ 12 0 0× 4 mm大直径不锈钢焊管制造技术特征及其在石化、核电工业中的应用。

小口径不锈钢圆管内壁抛磨机的研制

针对化工、制药、食品等行业用小口径不锈钢管内孔壁光亮度需求很高的问题,研制了一种可抛磨小口径不锈钢圆管内壁的抛磨机床。该机床可抛磨口径为6～24mm的不锈钢管内孔壁,抛磨后不但去除了氧化层,而且内壁粗糙度可由原来Ra1.2μm减小至Ra0.5μm以下,为电解抛光工序作好了必要的准备。

液化天然气大管径超低温304L不锈钢高效焊接工艺

介绍了LNG中服役条件为．196℃的304L超低温不锈钢，分析了大管径母材（φ762，9914．1，91066．8，φ1219．2，91524）的焊接性，进行埋弧焊（SAW）、药芯焊丝CO2气体保护焊（FCAW—G）焊接工艺评定，对相应的结果进行了分析，给出了焊接过程中的质量控制措施，开发成功两套大管径超低温不锈钢高效焊接工艺，积累了相关经验。

大直径不锈钢棒料剥皮机切削力研究

采用DEFORM-3D软件,对大直径不锈钢棒料剥皮机切削力进行仿真研究。通过以刀盘转速、进给量、工件直径为影响因素设计正交试验。通过对主切削力进行极差分析,得到了切削因素对主切削力的影响程度由大到小依次是:进给量、刀盘转速、工件直径;最优因素水平组合为:进给量0.8mm/r,转速500r/min,工件直径200mm。并据此最优因素水平组合计算出切削力为Fc=18238.99N,将其与经验值做对比分析,验证了仿真的有效性。最后由最优因素水平组合计算出切削功率为Pc=285.96k W。可为大直径不锈钢棒料剥皮机的设计提供重要的参考依据。

大直径06Cr13马氏体不锈复合板压力容器的制造

以直径为DN5800mm的06Cr13+Q345R不锈复合板容器为例,介绍了大直径马氏体不锈复合钢板压力容器的制造过程和质量控制,重点描述了马氏体复合钢板的材料控制,封头的热压成型及分瓣和组焊,筒体的成型、焊接、分片和现场组焊。通过设置工艺性焊缝,采用合适的焊接工艺制作专用工装,进行有效工艺控制,同时选择奥氏体不锈钢焊材作为填充金属,合理避免了设备的焊后热处理,并经过严格的无损检测和压力试验,确保了马氏体不锈复合板压力容器的制造质量。

AP1000核电站大径厚壁不锈钢管道焊接技术研究

针对AP1000核电站大径厚壁不锈钢管道的焊接特点,进行焊接性分析和焊接工艺研究,有效防止焊接过程中出现晶间腐蚀、热裂纹、应力腐蚀开裂等焊接裂纹缺陷的产生,从而提高不锈钢管道的焊接质量,为核电站安全运行提供保障。

大口径薄壁不锈钢管道精密焊接坡口加工整体解决方案

针对大型薄壁不锈钢管道的加工难点,提出了整体解决方案,通过内撑工装解决大型薄壁不锈钢管道的椭圆问题,并实现管子自适应装夹。通过数控专家系统实现不同坡口形式的自动进刀,完成不同形式的坡口数控精密加工,提高坡口效率和坡口质量。对于大型薄壁不锈钢管道的坡口加工是一种创新的高效高质量坡口加工方式。

大直径不锈钢棒料剥皮机刀盘结构设计及模态分析

采用ANSYS Workbench软件,对大直径不锈钢棒料剥皮机的刀盘系统进行自由模态分析,并对刀盘系统进行了纵横向加强筋优化,对优化后的刀盘分别进行模态分析和静力学分析。结果表明,优化后的刀盘第7～10阶固有频率相比原始刀盘依次提升了18%,8%,23%,14%,有效优化了原始刀盘结构,增加了刀盘刚度,使刀盘固有频率更加远离剥皮机的工作基频。剥皮机切削Φ320 mm不锈钢棒料的极限工况下最大等效应力为16.3 MPa,最大等效应变值为0.000 1;新型刀盘系统在切削Φ320 mm不锈钢棒料的极限工况下等效应力和应变值均满足工作需求,可为大直径不锈钢棒料剥皮机刀盘系统的设计提供重要的参考依据。

薄壁大直径不锈钢管的弯曲成形研究

本文主要针对薄壁大直径不锈钢管在数控弯管机成形过程中发生的多种失稳起皱、断裂等问题进行剖析,并针对各种复杂情况设计不同材料的模具,制作出适合大批量生产的工装模具。

15-5PH不锈钢深孔加工试验研究

针对民用大飞机的制造需求,开展了15-5PH不锈钢深孔加工的实验研究。运用极差分析方法,阐明了主轴转速、进给速度及孔深对出口处孔径偏差的影响程度和影响规律。并采用多元回归分析,建立了出口处孔径的指数预测模型。实验及分析结果显示,孔深是影响通孔出口处孔径偏差的主要因素。同时,通过对比预测值和实验值,验证了孔径预测模型构建的合理性和有效性。

对顶TIG根焊工艺在大口径不锈钢管道焊接中的应用

大口径不锈钢管道根焊焊接一般采用手工电弧焊、TIG焊和气保焊三种方式,各自存在优缺点,经分析对比后,确定在第二套硫磺回收装置环保达标升级改造项目大口径不锈钢316L烟气管道焊接中,采用对顶TIG根焊工艺,即在焊缝两面采用两把焊枪同时进行TIG焊接,通过焊接试验确定了合理的焊接工艺参数,制定焊接工艺评定并在大口径烟气管道焊接中应用,提高了焊接质量和效率,取得了良好的效果。