热态铸余渣返生产可行性分析

铸余渣综合利用是钢铁企业节能减排的重要方法。在分析铸余渣资源属性的基础上,结合炼钢工艺流程,研究了铸余渣返生产的工艺路径和关键技术,重点讨论了返生产过程中由于温降而产生的粘罐和铸余渣与铁水混兑时的喷爆问题,提出了通过调整钢水碳含量解决钢水粘罐问题的技术措施和通过实验室研究解决喷爆的思路。同时结合现场生产管理调度,分析了铸余渣返生产后的炼钢工艺优化方向,为铸余渣的资源化利用提供了依据。

用底注包连续浇注铸钢车轮产生夹渣缺陷的分析

用流体力学原理解释了用底注包连续浇注铸钢车轮过程中产生规律性夹渣缺陷的原因———是由于钢液在孔口出流时产生的真空 ,使钢液中的气体连同它所吸附的氧化渣一起析出附着在产生真空的水口砖表面上 ,当多到一定程度脱落流入铸型中造成的 ,并提出解决这一问题的办法。强化真空过滤的析渣效果 ,分渣除之 ;弱化真空析渣效果使杂质分散在铸件机体中不形成集中夹渣缺陷。

钢包下渣检测系统应用实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司板坯连铸机振动式钢包下渣检测系统的检测原理、功能及特点。实践表明,该系统运行稳定,钢包下渣检测的总有效率达97%以上,中间包重量波动在±1 t内的罐数达98%以上。

大型铸钢渣罐的开发

文章介绍了计算机模拟技术在大型铸钢渣罐中的应用及工艺方案的设计和优化,达到了预测、预防铸造缺陷的目的,保证了大型铸钢渣罐类铸件的开发和生产。

应用6σ法控制超低碳钢连铸过程增碳

应用6σ法对影响连铸过程的增碳因素进行分析,使用单因子方差分析法考察了钢包砖衬、开浇渣种类、中间包涂料批次、中包渣批次、保护渣种类等因素对超低碳钢增碳量的影响.结果表明,钢包砖衬、开浇渣种类、保护渣种类是影响超低碳钢增碳的主要因素.根据研究结果,在生产中采取了使用无碳砖衬钢包、无碳开浇渣、低碳结晶器保护渣等措施,铸坯增碳量显著降低,超低碳钢连铸工序增碳量小于3×10-6.

电渣熔铸大柱齿钎体用27Si2Mn2Ni2CrMo钢的组织与性能

研究了电渣熔铸大柱齿钎体用２７Ｓｉ２Ｍｎ２Ｎｉ２ＣｒＭｏ钢的组织与性能。研究结果表明，电渣熔铸２７Ｓｉ２Ｍｎ２Ｎｉ２ＣｒＭｏ钢具有优良的冶金质量，经过选择合理的热处理工艺制度，电渣熔铸钢大柱齿钎体具有很高的强韧性，能够满足大柱齿钎头使用工况的要求。

JG590冶炼工艺实践

采用120t顶底复吹转炉、LF精炼设备、板坯连铸机开发生产JG590高强钢,通过合理控制生产工艺,保证了铸坯成分合格、表面质量良好,轧制的板材符合用户要求。

轧机机架大型铸钢件缺陷成因分析及预防措施

砂眼、夹渣是轧机大型铸钢件常见的主要铸造缺陷,这类缺陷往往导致需对机架进行大量的焊补修复工作,预防这类缺陷的产生,不仅能够降低机架修复成本,缩短制造工期,而且对提高机架的质量也很有意义。本文针对砂眼、夹渣缺陷产生的原因进行分析,通过采用阶梯浇注系统,调整内浇道布置,采用中温慢浇的方式等有效预防了砂眼、夹渣缺陷,提高了轧机机架质量。

用底注包连续浇注铸钢车轮产生夹渣缺陷的分析

用流体力学原理解释了用底注包连续浇注铸钢车轮过程中产生规律性夹渣缺陷的原因——是由于钢液在孔口出流时产生的真空,使钢液中的气体连同它所吸附的氧化渣一起析出附着在水口砖表面上,当多到一定程度脱落流入铸型中造成的。并提出解决这一问题的办法。强化真空过滤的析渣效果,分渣除之;弱化真空析渣效果使杂质分散在铸件机体中,不形成集中夹渣缺陷。

国内最大铸钢件的工艺研究及制造

350 MN模锻压机的上、下横梁和立柱是国内乃至世界上最重、最大的结构类铸钢件,技术要求高,铸造工艺性差。经过不断优化工艺方案,使操作过程精细化,相继一次性浇注成功四个特大型铸件,并最终顺利通过用户联检验收。本文详细介绍了350 MN模锻压机上、下模横梁和立柱的工艺研究与制造过程。本研究的成功实施,在国内铸造界创造了多项第一,也是对单位技术能力、设备硬件以及管理水平等方面一次全方位的检验和提升。

消失模铸造底注包浇注的多级缓冲浇注系统在大型铸钢件的应用

消失模铸造工艺用于大型铸钢件的案例不多,除顾忌泡沫模型产生碳缺陷,底漏浇包钢液流冲击力大会破坏涂层,导致型腔进砂或发生垮箱也是主要原因。因此,消失模铸造做较大铸钢件时通常使用陶瓷管浇道,陶瓷管浇道不仅成本高,埋箱操作也繁琐。泡沫模多级缓冲浇道替代陶瓷管浇道,可以简化浇注系统,方便工人操作,生产应用取得了良好的效果。

提高150t炼钢系统板坯钢包自开率的实践

围绕钢包水口座砖区域火山口形成原因,查找影响柳钢新150 t炼钢系统板坯钢包自开率低的原因,通过提高钢水洁净度、优化钢包顶渣、优化钢包流场、优化生产组织,使自开率由92.05%提高到96.49%。

耐磨钢钢水氮含量控制实践

第一炼钢厂耐磨钢采用铁水预处理→BOF→精炼（LF/RH）→CCM生产流程,通过转炉出钢脱氧造渣制度的优化,LF炉脱氧造渣和合金顺序改进,LF炉添加合金量过程配合合适的底吹,RH高真空长时间真空处理,连铸工序严格的保护浇注。该工艺冶炼过程稳定,铸坯中氮含量控制在0.0040%以内,降低了TiN及NbN夹杂物形成概率,提高铸坯质量,大幅度提高经济效益。

Development of Ultra-Low Oxygen Automobile Gear Steel

In view of process conditions of Vanadium Recovery and Steelmaking Plant, PanGang Group Panzhihua steel and Vanadium Co.,Ltd., and on the basis of making choice of a reasonable deoxidization process, some measures have been taken to the development of automobile gear steel (20CrMoH) such as the pre-refining technology during converter tapping, "white slag" refining in LF, RH Vacuum treatment, and even protective casting technology. Also different and suitable models of argon blowing from bottom of ladle were adopted in the platform after converter, LF refining and calcium treatment. Test results show that the high cleanness 20CrMoH gear steel slab with T[O] ≤15×10-6(The average T[O] is 11.8×10-6) could be obtained through all these measures.

连铸铸余渣用于中高碳钢水精炼技术研究

连铸过程中浇完钢水后,钢水罐中会残存钢水精炼后生成的具有较低氧势的钢渣,即铸余渣。这类钢渣在炼钢温度下具有良好的熔化性能,可以利用渣罐、废弃中包、钢水罐收集,加工后再用于钢厂精炼生产中。通过对其成分的研究及工艺试验,找出其最佳工艺途径以降低成本,该工艺在生产实践中取得了成功。采用DIN50602标准检验出钢中硫化物评级指数由0.91降低至0.18,氧化物评级指数由0.56提高至0.91。

碳素结构钢钢渣改质后铸坯中大型夹杂物行为

通过夹杂物示踪等试验对北方某钢厂两种低成本碳素结构钢Q235D的大型夹杂物含量、种类、粒径、来源等进行了系统研究。结果表明:120 t转炉—CC工艺,稳态铸坯中T[O]平均含量为76×10-6、[N]平均含量为28×10-6、10 kg铸坯中大型夹杂物含量为31.3 mg;混浇坯T[O]平均含量为82×10-6、[N]平均含量为30×10-6、10 kg铸坯中大型夹杂物含量为38.8 mg。只含钢包渣示踪剂的夹杂物约占5%,只含中间包渣示踪剂的夹杂物约占22%,同时含钢包渣、中间包渣两种示踪剂的约占27%。120 t转炉—钢包渣改质处理—CC工艺,出钢温度较原工艺高15℃,5 kg/t改质剂、5 kg/t石灰随脱氧剂同时加入钢包,并大搅至出钢结束,盖上钢包盖后静吹12 min,然后静置20 min送至连铸。典型钢包终渣成分:43%Ca O,36%Al2O3,10%Si O2,6%Mg O,5%(Mn O+Fe O)。改质处理后钢中T[O]及大型夹杂含量均大幅降低,钢包顶渣改质剂的加入明显增强了钢渣对大型夹杂物的吸附能力,能做到一个浇次30炉不堵水口,改质处理作用显著。