热镦温度对复杂型面钛合金自锁螺母成形性能的影响

为了弄清热镦温度对复杂型面钛合金自锁螺母成形性能的影响,对加热温度与加热参数的关系,不同温度下钛合金螺母的成形性能进行了试验研究。结果表明感应加热功率为20.5-32.6 kW、加热时间在5-9 s内可使钛合金螺母坯料的加热温度控制在800-950℃之间,变形程度为55.3%时复杂型面钛合金螺母毛坯可以实现一次镦锻成形;在实际镦锻过程中,激烈变形产生的变形热导致加热温度为950℃的样品实际温度已超过相转变点,进而引起晶粒急剧粗化;在800-900℃温度区间,随加热温度的增加,钛合金的成形能力提高,在900℃的加热温度下,钛合金自锁螺母呈现较好的成形性能。

齿轮复合模锻

介绍了一料三锻的齿轮复合模锻工艺 ,即 :一坯料锻制齿轮 ,然后再用齿轮冲孔连皮锻制止推垫 ,最后再用止推垫冲孔连皮锻制螺母垫片的套锻工艺。

加氢反应器用35CrMoA螺母开裂原因分析

某石化公司加氢反应器检修更换法兰紧固件时,发现多个35CrMoA螺母备件存在外表面裂纹问题。采用化学成分分析、硬度测定、金相分析、扫描电镜(SEM)观察和能谱分析等手段,对加氢反应器用35CrMoA螺母开裂的原因进行了分析研究。结果表明:裂纹附近组织存在大量条块状和带状分布的夹杂物,这些夹杂物为Cr,Mn,Al,Si的氧化物,并以机械混合物的形式存在于钢中。由于夹杂物与钢的基体性能具有明显差异,在加工应力的作用下,夹杂物处萌生微裂纹并扩展,具有锻造裂纹的特征;在随后的调质过程中,裂纹继续扩展,具有淬火裂纹的特征;最终的裂纹面表现为韧窝断口。淬火裂纹的存在不符合SH/T 3404—2013标准和GB/T 5779.2—2000标准的规定。

内燃机螺帽径向夹持下料模和镦挤孔模具设计

根据轴向应力对棒料剪断方式及其断口形状的影响,设计了对螺帽锻造所用热轧棒料能进行精密剪切下料的新型结构的径向支持下料模具.采取增加下六角冲头与凹模的配合长度及配合精度的导向方法,设计了在80吨非标压力机上锻带孔螺帽的成形模具.给出了两种模具的试验结果.

35CrMo钢螺母锻压工艺的智能控制研究

始锻温度、终锻温度、模具预热温度和坯料加热温度是机械螺母锻压的重要工艺参数。本文采用基于模糊PID的智能控制技术进行了35CrMo钢螺母锻压过程中的温度控制,并进行了组织、性能的测试及对比分析。结果表明,与不采用智能控制相比,采用智能控制锻压的35CrMo钢螺母磨损体积由3.6×1O^(-3)mm^(3)减小到2.3×1O^(-3)mm^(3)。基于模糊PID的智能控制技术可以有效改善35CrMo钢螺母锻件的组织,提高螺母的耐磨损性能。

多工位螺母锻压输送设备位置控制系统设计

介绍了多工位螺母锻压输送设备的组成及工作原理,并对设备的位置控制系统进行分析,建立整体位置控制系统数学模型。根据位置控制系统的特性,提出了自适应模糊PID的位置控制算法。在此基础上,利用Matlab/Simulink建立位置控制系统整体仿真模型。仿真结果表明,提出的位置控制算法解决了位置控制过程中超调量大、抗干扰能力弱、参数影响大、响应速度慢和稳态精度差等问题,使位置控制系统具有了良好的动、静态特性。

7A04模锻螺母开裂原因分析

通过化学成分分析、硬度测试、宏观及微观检验对某螺母螺纹根部出现开裂的原因进行了分析。结果表明:螺母开裂的原因是其存在设计缺陷,即退刀槽设计为模锻件的分模面,致使关键部位螺纹根部存在非锻造组织而使强度弱化。

转向螺母锻模块液态模锻工艺分析及模具设计

此文叙述了转向螺母锻模块液态模锻工艺及特点,对该工艺及模具设计作了较详细的分析研究。

双耳托板自锁螺母冷镦工艺及模具设计

详细介绍了双耳托板自锁螺母冷镦技术的特点。对双耳托板自锁螺母进行了工艺分析、制订了冷镦工艺路线、计算了毛坯尺寸等。根据实践经验总结了毛坯的制备处理、冷镦模具结构设计及加工技术要求。

1Cr17Ni2托板螺母冷镦挤工艺技术研究及模具优化

针对1Cr17Ni2托板螺母冷镦挤工艺进行了研究,重点对冷镦挤成型平板工序进行了详细的理论分析,制定了1Cr17Ni2托板螺母成型工艺方案,根据理论计算与实践经验总结了合理冷镦挤平板次数与变形比。同时,从模具材料与结构两方面着手改进传统C12MoV整体式挤压模具,提出了一种硬质合金镶拼挤压模,改善了传统挤压模易磨损、使用寿命不高等缺陷,对其它相似零件的生产加工可提供技术参考。

大型螺母锻件磁粉检测方法的试验研究

介绍了螺母类形状锻件的纵向磁化方法及复合磁化方法,解决了尺寸大,长径比小的主螺母全表面多向磁化问题。

汽车铆螺母冷锻成形数值模拟及优化

针对某型号汽车铆螺母模具寿命短的问题,分析了现有的原始成形方案存在的问题,并提出一种优化的冷锻成形方案,即通过转移重要工位零件变形量来减少相应工位模具的应力。然后,以降低模具局部最大应力为优化目标,选取凸模下压速度、凸模锥角、凹模锥角、摩擦系数作为变量,设计正交试验,并通过多次模拟计算得到了成形工艺参数的最优水平组合为:凸模下压速度为240 mm·s-1,凸模锥角为120°,凹模锥角为60°,摩擦系数为0.09。最后,分别运用数值模拟及试验的方法,对冷锻成形方案及最优工艺参数组合进行了验证。研究结果表明:运用优化后的方案及最优工艺参数组合指导冷锻加工,能够有效减小模具应力、延长模具寿命。

制动器调节螺母精密成形工艺

通过研究盲孔中空结构且孔口直径较小的42CrMo4中碳合金钢制动器调节螺母的成形工艺,提出一种加工流程简单、成本较低的精密成形方案,以提高产品竞争力。针对该零件的特殊结构,设计了两种多工序成形工艺方案,分别为减径工艺方案和镦粗工艺方案,并采用有限元分析软件DEFORM-3D对两种成形工艺方案分别进行模拟,然后对不同成形过程中的金属流线分布、载荷和锻件结构进行对比研究,得到一种融合了温锻、反挤压(冷)、减径等成形方式的多工序精密成形工艺,并通过试制验证了该精密成形工艺的可行性。为多台阶、变截面、芯部中空、含有较多合金成分和碳含量的零件的成形提供了一种精密成形思路。