交变配流泵的旋转配流盘减振结构设计与参数影响研究

为解决交变配流泵在连续旋转时柱塞与旋转配流盘的相对相位持续变化引起的输出流量脉动较大而导致的泵剧烈振动的问题,课题组设计了三角阻尼槽式的旋转配流盘减振结构。建立了减振结构过流面积模型,利用AMESim搭建了包含旋转配流盘减振结构的交变配流泵仿真模型;基于仿真模型,分析了三角阻尼槽的圆周角、宽度角和深度角等结构参数对流量脉动的影响规律,形成了交变配流泵的旋转配流盘减振结构优化设计方案。结果表明:在旋转配流盘过渡区域增设三角阻尼槽可以显著降低流量脉动,当三角阻尼槽结构参数为圆周角21°、宽度角100°、深度角16°时交变配流泵流量脉动率为31.4%。该研究为交变配流泵旋转配流盘的减振结构设计及其参数选取提供了参考。

配流盘节流槽对斜盘力矩波动的影响

斜盘式轴向柱塞泵的振动噪声主要来源于其斜盘力矩波动、配流过程中高低压的转换、出口流量的波动等诸多因素。针对轴向柱塞泵工作时斜盘力矩脉动,基于AMESim软件结合轴向柱塞泵斜盘的力矩数学模型,建立斜盘力矩仿真模型。分析研究V形和U形结构节流槽对斜盘力矩的影响。结果表明:在柱塞腔与油腔连通的过程中,柱塞对斜盘力矩的大小与节流槽过流面积呈负相关,但其过流面积过小会配流盘节流槽的升压能力变差,从而导致轴向柱塞泵的斜盘力矩波动变大。节流槽过流面积变化会影响柱塞腔圧力,柱塞腔圧力变化会对柱塞对斜盘的力矩产生影响。结合U形槽和V形槽的优点,提出一种VU组合型配流盘节流槽,有效减小了轴向柱塞泵斜盘的力矩波动。

T形橡胶密封圈压缩模优化设计

飞机起落架T形橡胶密封圈模压成型过程中,分型面选择不合理导致飞边去除困难,且易伤及密封圈密封面;溢料槽距离型腔较远,余料不能全部流出,导致尺寸超差;料室、柱塞张角太大,浪费原料。通过分析T形橡胶密封圈使用功能,优化后将模具分型面设计在密封圈R0.5mm圆弧与直边转接处;溢料槽设计成等腰梯形,且边缘距离型腔1 mm;模具采用小角度锥面定位,定位精度高,保证同轴度;调整模具各型腔制造公差。模压成型的零件表面质量高,尺寸稳定性好,飞边去除简单方便,零件合格率达98%以上。

变流量轴向柱塞泵性能优化

变流量轴向柱塞泵输出流量的稳定性是衡量其性能的重要指标,配流盘上的节流槽对流量脉动有重大影响,流量脉动又会引起压力脉动。为减小变流量轴向柱塞泵的流量脉动,利用AMESim建立变流量轴向柱塞泵模型,给出节流槽过流面积计算公式,利用MATLAB绘制节流槽过流面积图,在柱塞子模型中导入数值进行仿真分析。分析发现:在柱塞腔刚与压油腔连通时,流量倒灌现象与过流面积成正相关;随着柱塞腔继续转动,流量脉动与过流面积成负相关。根据该研究设计一种V-梯形节流槽,有效提高变流量轴向柱塞泵性能。

基于Ansys Fluent混合油导流仿真分析

本文运用Ansys Fluent软件对液体在导流片表面进行流动可视化的仿真模拟,以此优化导流片结构来满足设计要求。

橡胶模具余料槽结构改进设计

对橡胶硫化成型模具传统余料槽结构进行了改进设计。结果表明:以加大余料槽容积、增加余料槽与型腔之间的距离(定义为加宽隔断)为目的,引入副腔的结构设计,将单纯的余料槽改进设计成一个余料系统,该系统由大容积余料槽和大宽度混合隔断组成;大宽度混合隔断包括刚性隔断、副腔、刚性隔断组成的“刚-柔-刚”混合结构。有效地解决了传统余料槽存在的抬模和泄压问题,并以应用实例展示了其良好的改进效果。

汽车内饰把手气辅注射成型模具设计

采用满射型逆吹式气辅成型技术,对汽车内饰把手进行了模具设计。在溢料槽结构设计中,通过增设切断阀和使用热流道针阀式喷嘴,改善了溢料效果,克服了以往逆吹式气辅成型的缺点。浇口采用牛角式潜伏浇口,并通过合理选择顶出位置,保证了产品外观无浇口与顶出痕迹。该模具成型出的产品表面无缩痕,获得了良好的外观品质,较同类产品质量减轻了20%。

塑件的“型孔或型槽”要素与注射模的结构设计分析

塑件的"型孔或型槽"要素,是注射模的抽芯机构、镶嵌件和活块结构设计的主要决定因素,会影响到注射模脱模机构的结构设计;特别是对"运动干涉"和"错位或变形"的要素影响最大。因此,处理好"型孔或型槽"要素,是注射模结构设计分析的主要内容之一。

不同排溢沟设计对CEREC 3D全瓷冠边缘适合性和抗压强度影响的研究

目的探讨牙体预备中排溢沟设计对CEREC 3D全瓷冠边缘适合性和抗压强度的影响。方法制作三组不同排溢沟(无排溢沟、两排溢沟、四排溢沟)的复合树脂代型,黏固CEREC 3D全瓷冠。采用体视显微镜测量冠的边缘适合性。使用万用测力机测试其抗压强度。结果对照组与两排溢沟组及对照组与四排溢沟组之间边缘适合性和抗压强度存在显著差异;而两排溢沟组与四排溢沟组之间无显著差异。结论增加两条排溢沟可使CEREC 3D全瓷冠达到较好的的边缘适合性和抗压强度。

周向槽对半开叶轮离心泵流动特性的影响研究

离心泵内的不稳定流动现象会产生压力脉动,为了改善半开叶轮小流量工况下的内部流场和压力脉动,通过在前盖板上布置周向槽,分析了周向槽对叶轮内部流动特性和压力脉动的影响。结果表明,周向槽为泄漏流提供了周向通道,泄漏流能够从槽内快速通过,降低了泄漏流的驱动力,使得主流与泄漏流的交界面向叶片尾缘移动;靠近叶顶间隙叶片进口相对液流角和低速区面积减小,轴向速度增大,泄漏流导致的不稳定流场和阻塞现象减弱,近失稳工况点对应的流量向小流量工况偏移;周向槽不仅改善了前缘溢流,使得叶轮内低频压力脉动幅值下降,而且消除了叶片前缘泄漏流形成的回流及其诱发的2.2 f_(n)特征频率。研究发现周向槽能够通过有效抑制不稳定流动及其诱发的压力脉动来改善离心泵小流量工况的运行稳定性。

某汽车水泵壳体压铸工艺设计及优化

通过分析某型汽车水泵壳体的结构特点,对其压铸工艺进行了设计。利用Flow-3D软件模拟了铸件的充型过程,准确显示了卷气缺陷的分布情况。对其工艺进行了改进(改变溢流槽位置及尺寸),对改进后的工艺进行了数值模拟。结果显示,缺陷明显减少,卷气出现在溢流槽内。

活络模硫化轮胎沟底胶边的产生原因及改善措施

分析轮胎花纹沟底胶边产生的原因,并提出相应的改善措施。结果表明,模具花纹筋头部变形和胎坯周长与模具花纹筋直径干涉是造成花纹沟底胶边的主要原因,控制模具花纹筋的缝隙精度和胎坯周长、采用切断阀代替单向阀以保持硫化机的定型压力、设置防咬胶结构的模具,可有效改善沟底胶边问题。

基于Moldflow的沙滩椅气辅成型工艺分析与优化

针对沙滩椅在成型中出现的问题,提出了顺序进气的气辅成型工艺方法,将气针进气量的控制和溢料槽的开闭控制结合起来,同时借助Moldflow软件进行模拟分析和优化,制定了切实可行的成型方案,设置了合理的气辅控制参数,确保一次试模成功。

粘接剂排溢沟对后牙氧化锆全冠适合性的影响

目的研究粘接剂排溢沟对后牙全冠适合性的影响。方法三维建模一颗下颌第一磨牙,在Rhinoceros 5.0软件中设计4种预备体模型:A为常规全冠预备设计,B、C、D分别在A组的基础上设计1、2、4个粘接剂排溢沟,3D打印树脂预备体各5个。根据A预备体设计全冠,CAD/CAM制作氧化锆全冠20个,完全随机分为4组。三维扫描仪扫描试件,进行偏差分析及壁厚分析。硅橡胶法复制冠与预备体之间的间隙,金相显微镜下观察,并测量间隙大小。SPSS 17.0软件进行统计分析。结果全冠边缘和内部间隙从大到小依次为A组、B组、C组、D组,两两比较差异有统计学意义(P<0.05)。结论粘接剂排溢沟能显著提高全冠的适合性,且排溢沟数量越多,全冠适合性越好。

两种水洗结构的特点与应用

用于纺织的多辊水洗机大多采用喷淋式水洗结构,其结构复杂,对丝束损伤大,只适用于高强度、较窄丝束的水洗。而溢流式水洗结构,其结构简单,对丝束的损伤小,适用于低强度、大宽度纤维丝束的水洗。

聚四氟乙烯材质的台阶槽高频板加工工艺研究

电子设备高频化的发展趋势促使聚四氟乙烯高频板使用越来越广泛,但此类高频板材本身物理特性导致其在印制电路板中加工难度较大。多层聚四氟乙烯台阶槽高频板易因半固化片流胶及局部形变导致加工失败。文章通过多次试验,采用控深锣及高温胶带阻胶方式生产,获得较好品质效果。

端盖注射模设计

介绍了端盖注射模的设计与制造、模具顶出系统的结构特点,以及模具滑块侧面抽芯成型的工作过程和主要零件的制造要点与工艺。通过在合适的位置增设溢料槽,解决了塑件在使用过程中强度不足的问题,本文对有强度要求相关的塑件注射模设计有一定的参考作用。

采用流胶型半固化片的0.2 mm台阶槽板加工方法研究

高频高速含台阶印制板朝着微小精密化发展。台阶板常规制作方法是采用内层开槽,槽内使用缓冲垫片,压合后控深揭盖,取出垫片的工艺方法制作。0.2 mm介厚的台阶槽,溢胶量小于0.1 mm,无法使用常规方法实现效果。文章针对该类台阶板,探索研究了4种加工方法,进行对比测试,最后选择满足特殊要求的板件制作方法。

基于Flow-3D压铸锌合金轮护板热流道数值模拟

针对锌合金轮护板压铸过程中的效率低、品质不稳定等问题,利用Flow-3D CAST研究了热流道浇注系统和溢流槽位置对压铸过程的影响,并进行了热流道技术生产试验。结果表明,浇注系统中溢流槽的位置对压铸件品质影响较大。通过比较溢流槽的4个典型位置对铸件的影响,探求了轮护板压铸时热流道系统中溢流槽的最佳位置。采用热流道技术后锌合金材料的利用率提高了25.07%,同时锌合金压铸件内的卷气量减少了10.23%,试验结果和仿真结果一致。