超薄不锈钢激光精密缝焊工艺

以304超薄不锈钢片作为试验材料,使用YAG激光器进行精密缝焊试验,详细研究了脉冲能量、脉冲宽度、脉冲频率及离焦量的变化对焊缝成形的影响。此外,对激光脉冲宽度及脉冲频率对焊缝宽度的影响作了深入研究。试验结果表明:焊接电流为78A,频率为10Hz,脉冲宽度1ms,正离焦量2mm时,可对0.15mm超薄304不锈钢实现精密缝焊,得到光滑美观的焊缝;随着电流及脉宽的增加,焊缝宽度增大,并出现飞溅,最后试样被氧化烧穿;随着脉冲频率升高,焊点重叠率增加,焊缝宽度增大,并且越来越光滑,但试样的下表面逐渐出现氧化;对于薄板材料的焊接,正离焦比负离焦易得到光滑美观的焊缝。

激光填丝焊接超薄不锈钢工艺研究

对0.2 mm厚的1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢薄板脉冲激光填丝焊相关的工艺参数对焊缝成形质量的影响进行了研究,分析了焊接接头的组织和力学性能,比较了填丝与非填丝两种情况下获得的焊缝成形质量。结果表明:激光填丝焊相对于非填丝焊有更好的焊缝成形质量;抗拉强度较非填丝焊接接头强度提高了3%,可达到母材抗拉强度的99%;在最佳焊接工艺参数下激光填丝焊接接头的显微组织是由焊缝中心区的等轴晶区和焊缝边缘细小的柱状晶区组成;采用激光填丝焊接超薄不锈钢可为解决非填丝焊焊接接头的凹陷问题提供参考。

不锈钢薄板脉冲激光焊工艺气孔的产生机理及防止措施

采用不同的工艺参数对SUS304不锈钢薄板进行脉冲激光焊,使用金相显微镜和扫描电镜观察焊缝的金相组织、气孔形貌,并对接头进行拉伸试验和微观硬度测试。结果表明:不锈钢薄板激光脉冲焊一般不产生冶金气孔,不当的焊接工艺可能产生不规则的和圆锥形两种尺寸较大的工艺气孔,严重降低接头成形质量;适当提高脉冲频率和增大脉宽可以有效提高焊缝质量,当脉冲频率为14Hz,脉宽为3 ms时,焊缝气孔可基本消除。

1mm不锈钢薄板激光焊焊接工艺研究

针对1mm厚304在考虑获得最优的抗拉强度的基础上减小焊接变形,利用激光焊对不锈钢板进行对接试验,研究了激光功率和焊接速度这两个单因素变量对焊接变形和抗拉强度的影响,在此基础上进行3因素3水平的多指标正交试验,并利用极差分析法确定出各工艺参数分别对焊接角变形、弯曲变形和抗拉强度影响的主次顺序,通过综合评定获得最优工艺参数。结果表明激光功率的增大、焊接速度的减小都会增大焊接变形,但是对抗拉强度的影响没有明显的规律。正交试验确定出较优搭配为激光功率为495w,焊接速度10.2mm/s,气体流量15L/min。在最优工艺参数下,激光焊接试件的焊缝成形美观,最大纵向弯曲变形量和横向角变形量分别为2.3mm和0.9mm,抗拉强度为566MPa,结果得到很好的验证。

超薄不锈钢片微激光焊接的焊缝成形

采用微型脉冲激光实现了0.2mm厚321不锈钢片的对接焊,研究了脉冲频率、脉冲宽度和脉冲功率等工艺参数对焊缝成形的影响规律。结果表明,0.2mm厚321不锈钢片的微激光对接焊容易在焊缝处产生烧穿,在收弧处形成较深的弧坑。在其它工艺参数固定不变时,减小脉冲频率和脉冲宽度均可以减少或避免焊缝的烧穿,改善焊缝成形;减小脉冲功率有利于避免焊缝收弧处较深弧坑的形成,但脉冲功率过小会导致未焊合。当脉冲功率分数为12%时,脉冲频率在较宽的范围内变化都能获得成形良好、无缺陷的焊接接头。焊缝组织由中心部位的等轴晶和边缘细小的柱状晶组成,在焊缝和母材的交界处几乎不存在焊接热影响区。