重整装置的节能改造

以一套0.60Mt/a连续重整装置节能改造为例,对重整装置能量消耗情况进行了综合分析,找出该装置能耗较高的原因,结合装置的扩能改造,提出节能改造的主要措施,使其能耗由改造前的5219 MJ/t降低为4186MJ/t。

常压蒸馏装置提高经济效益的方法

介绍了常压蒸馏装置提高经济效益的方法 ,包括改变工艺流程 ,调整产品结构 ;提高操作水平 ,增加高附加值产品量 ;改进常压塔设计 ;装置间热联合 。

连续重整装置运行工况的优化

针对连续重整装置运行周期后期设备状况,采取优化装置运行工况和技术改造等措施,实现了高负荷连续生产1 180 d,达到了“三年一修”的预期目标。

延迟焦化装置放空塔系统改造总结

延迟焦化装置放空塔顶产生的含硫污水油含量高、乳化严重、携带焦粉多、油水不易沉降分离,传统的高含油污水处理技术已经不能满足国家的环保要求,延迟焦化装置放空塔顶高油污水高效环保处理问题亟待解决。结合中国石化某延迟焦化装置放空塔系统的技术和运行特点,通过流程优化、设备改进,提高放空塔焦粉洗涤能力,改善油水分离效果,确保放空塔顶污水达标排放。技术改造结果表明,在不注入化学药剂的情况下,放空塔顶外排污水油质量浓度降低至179 mg/L,实现连续回炼全厂重污油37.8 kt/a,回收燃料气5.0 kt/a,达到了环保要求,增加了经济效益。

复合双层膜蒸汽凝结水精处理系统的应用

介绍中国石化集团青岛石油化工有限责任公司蒸汽凝结水回收系统技术改造效果。在95～100℃不需降温的条件下，蒸汽凝结水通过增设的复合双层膜精处理系统处理后，凝结水中油浓度由2．49～7．54mg／L下降到1mg／1．以下，总铁浓度由105-266μg／L下降到50μg／L以下，达到中压锅炉给水标准要求，并直接用于中压锅炉补水。该系统投用后运行稳定，每年可新增凝结水回收量102．4kt，节约蒸汽9．6kt，经济效益达427×10^4RMB￥。

林源炼油厂热集成节能改造

对我国炼油厂从装置和各单个系统本身到全厂大系统优化匹配的节能潜力进行了分析，指出炼油厂进一步节能的方向和应注意的关键，介绍了林深炼油厂大系统优化匹配实现节能降耗的实例。

仿真系统指导延迟焦化装置优化生产

利用计算机仿真系统便于试验的有利条件，结合延迟焦化装置的生产情况，在仿真系统上对焦化、吸收稳定、干气脱硫３个部分分别探索了实际极限生产能力，找出了制约生产能力的“瓶颈”，并用仿真系统的试验结果指导实际生产和装置改造。几年来，通过改造一部分设备和流程，消除了“瓶颈”，使装置达到满负荷生产，３年累计多加工减压渣油０．２４Ｍｔ，取得了良好的经济效益。

四套引进加氢裂化装置技术改造

对已有加氢裂化装置技术改造 ,具有投资省、见效快、生产灵活性大、技术经济效果好等特点。针对国内四套引进加氢裂化装置的技术改造及其投产效果 ,较全面地论述了该四套加氢裂化装置技术改造前后的设计概况、技术改造目的、技术改造方案和内容以及技术改造效果、经济效益。

重油催化裂化装置技术改造及其效果

为使重油催化裂化装置适应原料油重质化、劣质化的要求 ,提高产品柴汽比 ,降低装置能耗和新鲜催化剂单耗 ,提高装置效益 ,广州石油化工总厂重油催化裂化装置 1999年大修中进行了一系列技术改造 ,主要是增设外取热器和应用石油化工科学研究院开发的MGD工艺技术 ,实践证明改造是成功的 ,效果显著 ,达到了预期目的。

催化裂化装置以提高掺渣率为目标的技术改造

介绍了燕山石油化工公司II套催化裂化装置以提高掺渣率为目标进行的技术改造。改造采用了富氧再生工艺、重新设计的提升管、石油大学开发的全封闭旋流式快速分离系统、多段高效汽提、DVR 1渣油裂化催化剂 ,并配合一些防止沉降器和分馏塔结焦的措施 ,如高效进料雾化喷嘴、提升管下游注急冷油和急冷水等。改造后掺渣率达 75%以上。对掺渣率分别为 65% ,75%和 85%的三种情况进行了标定 ,汽油的辛烷值略有提高 ,转化率和轻质油收率分别达到 66.8%和 69.5%以上。

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造与操作优化

对金陵石油化工公司炼油厂Ｉ套催化裂化装置吸收稳定系统进行了多次技术改造，通过改造吸收塔和再吸收塔内构件，采取提高吸收塔压力，降低吸收温度，提高补充吸收油流量，降低补充吸收油的蒸气压等措施，使干气中Ｃ３体积分数降到４％以下，符合乙苯装置原料要求，经济效益明显，还应用ＰＲＯ／Ⅱ模拟软件分析了影响吸收效果的因素，指出了优化操作和进一步技术改造的方向。

改善减压蒸馏技术 提高润滑油生产水平

简述了目前国内外润滑油基础油原料生产的基本情况、减压蒸馏技术的进展，以及减压蒸馏与润滑油基础油生产的关系。

柴油加氢精制装置的技术改造

介绍了独山子石油总厂炼油厂０．４Ｍｔ／ａ柴油加氢精制技术改造的设计特点及云霞经次改造在改动不大的原则下，合理利用了原装置的大部分工艺设备。装置改造后，加工能力达０．４５Ｍｔ／ａ，在４．０ＭＰａ的较缓和的压力条件下，成功地实现了催化裂化柴油与焦化汽油、柴油掺炼叫掺炼率达３０－４０％，生产由优质的精制柴油和石脑油，达到了改造的目标，且每吨原料能耗 ４８－５４４ＭＪ，处于国内较好水平。

气体分离工艺流程改造及效益分析

对气体分离装置部分工艺改造及简化工艺操作作了阐述（其中重组分系统、原料进料系统及凝结水系统进行了改造和简化），并对装置改造前后的生产工艺操作及能耗效益进行了综合分析。

润滑油糠醛精制二段萃取工艺及计算

上海高桥石化公司炼油厂润滑油糠醛精制装置的技术改造采取了二段萃取新工艺。改造前分别对二段萃取的物料平衡、萃取塔的液泛速度、液体分布器的喷出速度以及萃取塔压力降等进行了详细计算。投产一年来，产品质量提高，加工能力增加1个百分点，取得了显著的经济效益。

润滑油糠醛精制装置技术改造

玉门炼油化工总厂200kt/a润滑油糠醛精制装置在1996年进行了技术改造。主要措施有：抽提塔采用规整填料，调整换热流程，余热发生低压蒸汽，并对蒸发塔的塔盘、内构件，加热炉流程，部分机泵等重新设计。改造结果表明：产品质量和操作状况明显改善，精制油收率由80．27％提高到83．7％，能耗降低0．32GJ/t，年经济效益428．64×10^4RMB￥。