石灰回转窑优化燃烧的分析与对策

近年来随着煤炭价格不断上涨和国家对环保管控力度趋严,结合公司的发展规划,制定了降低或取缔煤粉燃料的使用,实现清洁燃烧的攻关目标。基于此,从调整石灰回转窑燃料结构方面着手,通过对回转窑燃烧器改造、煤气预热、提高自动化程度和掺混少量天然气等措施,优化燃料的使用,减少转炉煤气放散损失,并达到了提升回灰窑产能、降低燃料成本、稳定煅烧工况及环保达标的目的。

低温SCR脱硝催化剂失活诊断方法及对策

文章针对石灰回转窑烟气170℃低温SCR脱硝工程实例,系统连续运行6个月,出现脱硝效率下降,催化剂失活现象,为找到失活原因以及解决对策,对催化剂模块进行BET比表面积、铵根质量比、SEM-EDS、XRF检测。SEM照片显示,催化剂外观没有物理性损伤;催化剂BET比表面积下降,表明附着物覆盖了晶体表面孔隙结构;催化剂铵根质量比升高,EDS和XRF检测出催化剂SO_(3)质量分数升高,推断催化剂附着物主要成分为硫铵类物质。催化剂热处理后,BET比表面积升高,证明热处理可以有效去除催化剂表面附着物。此外,文章采用950℃左右高温烟气与170℃左右的石灰回转窑烟气掺混将烟气升温至380℃,对催化剂进行连续48 h热处理。结果表明,热处理能够恢复催化剂脱硝活性,SCR脱硝系统各项指标恢复至正常运行状态,问题得到有效解决。

石灰回转窑烟气再循环燃烧特性的数值模拟

通过数值模拟的方法研究了烟气再循环对石灰回转窑内温度、组分、NO_(x)分布以及壁面传热等燃烧特性的影响。结果表明:循环烟气的加入可以减轻火焰偏斜的问题,并降低窑内中心线温度峰值102.5 K,降低平均温度峰值39.9 K;气体流速的增加强化了对二次风的卷吸作用,加快CH_(4)分解生成CO;在温度、O_(2)及CO三者的影响下,NO_(x)生成量降低至615 mg/m^(3),脱硝效率达到71.5%。

石灰回转窑节能降耗的生产实践

石灰回转窑热耗高、成本高,通过生产现场查出了具体影响因素。通过生产工艺优化和资源回收利用提高了产能,降低了生产成本,取得了显著的经济效果。

石灰回转窑烟气余热回收利用分析

根据宁波钢铁有限公司石灰回转窑实际运行状态,分析采用余热锅炉的方式回收烟气余热的可行性,并结合当前运行参数选取余热锅炉的主要技术参数。

石灰回转窑烟气脱硝工艺的选择与应用

阐述了选择低温SCR脱硝工艺的理由,介绍了低温SCR脱硝工艺系统的组成以及在石灰回转窑上的应用效果。石灰回转窑烟气低温SCR脱硝工艺系统整体运行稳定,实现了石灰窑烟气达标排放。

石灰回转窑真实烟气条件下有机胺法CO_(2)捕集试验

为推动有机胺法CO_(2)捕集工艺在钢铁行业的应用,在石灰石回转窑炉真实烟气条件下开展了有机胺法CO_(2)捕集侧线试验,考察了有机胺溶液质量分数、烟气流量、溶液喷淋量、吸收温度、油浴温度和再生压力等关键参数对捕集系统CO_(2)捕集性能的影响。结果表明,在最优试验条件(有机胺溶液质量分数为25.0%、烟气流量为20m^(3)/h、溶液喷淋量为70L/h、吸收温度为30℃、油浴温度为115℃以及再生压力为10kPa)下,捕集系统CO_(2)捕集率和解吸酸气量分别为94%和1.22m^(3)/h。在最优试验条件下进行的480h连续试验结果显示,捕集系统CO_(2)捕集率平均值为94%,解吸酸气量平均值为1.22m^(3)/h,CO_(2)捕集系统表现出良好的稳定性,证明有机胺法应用于石灰回转窑烟气CO_(2)捕集技术可行。

石灰回转窑烟气再循环燃烧技术的数值模拟研究

针对现有焦炉煤气石灰回转窑运行过程中热力型NO_(x)生成量偏高的问题,采用数值模拟的方法分别研究了空气助燃条件下一次风和二次风烟气再循环比例对窑内烟气温度分布以及NO_(x)生成量的影响。结果表明,两种烟气再循环方式均会降低烟气平均温度峰值与NO_(x)生成量,但也会减少石灰石在窑内的吸热量。一次风烟气再循环会加剧高温烟气向窑顶汇聚的问题,而二次风烟气再循环则能缓解该问题。当∅_(1)从0增加至1.0时,烟气平均温度峰值降低49.9 K,NO_(x)生成量减少62.5%,窑顶烟气最高温度增加23.1 K,窑底烟气最高温度降低63.7 K;当∅_(2)从0增加至0.2时,烟气平均温度峰值降低42.6 K,NO_(x)生成量减少65.7%,窑顶和窑底烟气最高温度分别降低37.6和14.6 K。