石灰石-石膏法废水对氨法脱硫硫酸铵结晶影响

为充分发挥氨法脱硫系统自身优势,避免石灰石-石膏法废水外排造成污染环境,文中采用一期氨法脱硫预洗塔母液和料液槽母液作为溶剂,二期石灰石-石膏法各类脱硫废水作为溶质,深入研究添加各类废水对硫酸铵结晶及其晶体影响。研究表明:向一期预洗塔、料液槽硫酸铵母液中添加二期各类石灰石-石膏法废水,均可使硫酸铵结晶量明显增加,尤其添加脱硫塔浆液;添加各类废水后预洗塔母液结晶的硫酸铵晶体平均粒径均比未添加废水的晶体大,添加各类废水40.0 mL之后料液槽母液的硫酸铵结晶量增加缓慢;晶体形貌主要受不同废水元素所致。100.0 mL预洗塔硫酸铵母液较优的脱硫塔浆液添加体积为40.0 mL,100.0 mL料液槽硫酸铵母液较优的脱硫塔浆液添加体积为50.0 mL。相关研究成果可为烧结烟气石灰石-石膏法废水循环利用提供新思路。

石灰石-石膏法烟气脱硫费用分析

分析燃煤电厂烟气脱硫治理费用的构成及新老机组、不同工艺在治理费用方面的区别;以主流烟气脱硫工艺即典型的石灰石-石膏法烟气脱硫工艺为对象,以煤的含硫量为0.5%、1.0%、2.0%为测算分析条件,以现行的国家及行业规定的有关财务费用、税收及取费标准等规定为依据,测算单位SO2控制费用及单位千瓦时SO2控制费用;对测算的结果进行不确定性、敏感性等的分析;得出投资约占总成本费用的45%、煤的含硫量对电价增量的敏感性较小、而对脱除每千克SO2经济性的敏感性很大的结论;提出烟气脱硫应当首先在高硫煤电厂进行,烟气脱硫的合理成本应计入电价,积极促进排污交易以降低SO2排放总量,加强对烟气脱硫设施监督管理等的建议。

石灰石-石膏法串联脱硫塔系统

燃用高硫煤的机组,采用单塔脱硫系统时的脱硫效率仅为90%-95%。为满足烟气排放的新标准,石灰石-石膏法串联脱硫塔系统逐渐被采用。本文介绍了石灰石-石膏法脱硫技术的发展历程以及串联脱硫塔系统与单脱硫塔的不同,分析了pH值、一级塔效率、烟气流速、液气比和浆池容积等因素对串联脱硫塔系统设计与运行的影响。同时提出以下建议：对于燃用高硫煤锅炉的脱硫系统一级塔的脱硫效率宜取70%-80%,对于燃用中高硫煤锅炉的脱硫系统一级塔的脱硫效率宜取80%-90%;一级塔烟气流速取4.0-4.5m/s,二级塔烟气流速应低于3.6m/s;一、二级脱硫塔液气比的选择要考虑到低pH值的影响,其中二级塔的液气比取5-10L/m^3较经济合理。

基于RSM的工业副产品改性硫铝酸钙水泥性能分析

为研究工业副产品烟气脱硫石膏(FGDG)、粉煤灰(FA)和石灰石(LS)对硫铝酸盐水泥(SAC)熟料无侧限抗压强度(UCS)和pH的影响规律,采用FGDG,FA和LS改性SAC熟料,并在7 d和28 d龄期进行UCS和pH测试.采用响应面方法(RSM),建立UCS和pH的回归模型,分析各因素交互对其影响.研究结果表明:UCS和pH均受到FGDG,FA和LS单因素和各因素交互作用影响.FGDG和LS,LS和FA的交互作用对浆体7 d和28 d的UCS影响显著,LS和FA,FGDG和FA的交互作用对浆体pH 7 d影响显著,但对浆体pH 28 d影响并不显著.利用RSM-BBD多目标优化法进行优化各工业副产品,建立的回归模型具有较高的可信度和精确度,得到改性硫铝酸钙水泥满足高UCS低pH时各工业副产品的合适添加比,其试验值和预测值误差较小.

湿法石灰石-石膏法烟气脱硫系统的防腐蚀

研究了湿法石灰石石膏法烟气脱硫(FGD)系统的腐蚀机理,防腐蚀措施。介绍了脱硫系统各部位的防腐蚀设计和施工要求。对脱硫系统防腐蚀的要求和防腐蚀技术的发展提出了几点看法。

珞璜电厂湿式石灰石-石膏法脱硫系统运行中存在的问题及其分析

以珞璜电厂湿式石灰石石膏法脱硫系统为例 ,分析了设备腐蚀、磨损及系统结垢的原因 ,并提出建议 :(1 )应尽量避免选用塔内部件多的吸收塔 (如填料格栅塔 ) ,而应选用中空的液柱塔 ,以减少塔内结垢的可能性 ;同时应注意保证脱硫塔运行稳定 ,减缓结垢速度。 (2 )对于脱硫系统中易腐蚀、磨损的部位及部件 ,应尽量采用防腐、耐磨的材料或采用衬胶的方法 ,以减少腐蚀和磨损。

石灰石-石膏法烟气脱硫系统设计

针对2×125 MW机组的烟气量和烟气中含硫量,结合我国烟气脱硫的技术现状设计出1套较完备的烟气脱硫系统。设计的主要内容:吸收塔的类型,流程,确定了工艺中选用各子系统的处理流程、装置和设备。对所设计的烟气脱硫工艺进行了技术经济分析,最后得出总的结论,并提出了工艺中存在的主要问题和几点建议。

湿式石灰石-石膏法脱硫技术及分析

火力发电厂烟气脱硫方法之一的湿式石灰石石膏法脱硫法,其主要优点是:原料价廉易得;投资及运行费用较低;技术应用广且成熟.并提出了进一步完善湿式石灰石-石膏法脱硫技术的建议.

石灰石-石膏湿法烟气脱硫在我国电厂的应用

阐述了石灰石―石膏湿法烟气脱硫工艺流程、脱硫原理及工艺特点,介绍了石灰石―石膏湿法烟气脱硫在电厂的应用情况,对石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺存在的吸收塔结垢、脱硫装置腐蚀及推广应用等问题进行了探讨。

添加有机酸强化石灰石-石膏湿法烟气脱硫实验

将甲酸作为添加剂,在工业规模实验装置上,研究了有机酸添加剂对脱硫效果的影响。主要考察了浆液在脱硫过程中,浆液pH值、脱硫率、石灰石利用率随甲酸添加量的变化,及脱硫率和浆液pH值的关系,并分析了添加有机酸后石灰石的溶解过程。结果表明,随有机酸添加量的增加,脱硫率和石灰石利用率逐渐升高到某一极值,但过量添加有机酸不能持续强化脱硫过程。浆液pH值在酸性范围内逐渐增加,脱硫率逐级升高。结果为脱硫过程强化提供了参考。

脱硫添加剂在石灰石-石膏法中的应用研究进展

当前湿法烟气脱硫技术中以石灰石-石膏法为主。介绍了无机、有机、复合脱硫添加剂在石灰石-石膏法烟气脱硫工艺中的应用。详述不同的无机添加剂、有机添加剂、复合添加剂的研究进展,分析了添加剂在脱硫系统中的作用,并对该领域未来的研究方向进行了展望。

石灰石-石膏湿法脱硫浆液起泡评价方法的研究

首先通过分析现有泡沫性能评价试验方法,确定气流法(Bikerman法)作为评价脱硫浆液发泡性能的方法。其次,结合湿法脱硫运行期间温度、强制氧化风量等基本条件对浆液起泡的影响,有针对性地对气流法原有发泡试验装置进行优化改进。最后,在改进后的试验装置上,采用气流法对电厂脱硫浆液实际发泡性能进行验证试验研究,取得良好的试验结果,为火电厂评估浆液起泡状况提供一种新的方法。

湿式石灰石-石膏烟气脱硫技术在电厂应用中探讨

湿式石灰石/石灰-石膏烟气脱硫是目前国内大型机组环保中的主要脱硫技术,在电厂中广泛应用。本文简要介绍了该技术的发展及现状,主要探讨了该技术在电厂脱硫运行实际应用中影响稳定运行和能耗的问题及解决方法,达到节能和减排目的,并促进该技术在未来应用中进一步完善。

湿式石灰石/石灰-石膏烟气脱硫的发展及展望

湿式石灰石/石灰-石膏烟气脱硫是目前国内,以及将来大型机组环保中的主要脱硫技术。该技术从上个世纪70年代开始研发应用,系统经历了三代的发展,吸收塔也经历了喷淋塔、填料塔等多种塔型的不断改进。作为一种发展较早,技术较成熟的脱硫技术,湿式石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫技术未来应进一步改进、简化系统,缩小设备,控制二次污染,使脱硫副产物资源化。

石灰石-石膏法单塔双循环烟气脱硫工艺介绍

主要介绍了石灰石-石膏法单塔双循环烟气脱硫工艺原理、流程、主要设备以及工业应用情况。该新工艺是在典型石灰石-石膏法脱硫工艺基础上改进而来,克服了典型工艺的缺点与不足,能在满足脱硫效率的同时,降低系统能耗,节约投资和占地面积,达到国家最新的排放要求ρ(SO2)低于50 mg/m3。

燃煤电厂“超低排放”石灰石-石膏法脱硫技术探讨

介绍了燃煤电厂SO_(2)超低排放主流技术路线,并分析研究了各种技术路线的适用性。现场实际工程监测结果表明,各技术路线均满足“超低排放”要求,为燃煤电厂选择“超低排放”脱硫技术提供借鉴。

石灰石-石膏法烟气脱硫系统厂用电率的分析与优化

分析了机组容量、机组负荷、燃煤硫分对石灰石-石膏法烟气脱硫系统厂用电率的影响,得出脱硫系统厂用电率高的主要原因是燃煤硫分偏高、脱硫系统入口烟尘浓度偏高、设备堵塞、结垢等。提出了调整脱硫运行方式、加强设备的维护力度、保证仪器仪表的准确性等降低脱硫系统厂用电率的优化措施,为烟气脱硫系统正常、稳定、节能运行打下了基础。

石灰石-石膏湿法脱硫废水的处理及利用

煤炭是我国的主要能源资源,在未来的很长一段时间里,电源结构以燃煤机组为核心的格局不会发生变化。煤炭燃烧产生的热能转化成电能时,生成的硫元素将以二氧化硫的形式排放到大气环境中,对大气环境造成严重污染,产生酸雨等恶劣天气。为满足环境保护基本要求,对新建火电厂而言,应配置完善的脱硫系统,确保排放的烟气符合国家排放标准。而在脱硫过程中,很多环节都会产生废水,且这些废水水质情况十分复杂,如果未经处理直接排放,同样会造成环境污染。因此,需要在配置完善的脱硫系统的同时,通过实验检测掌握脱硫废水水质基本情况和特点,并结合脱硫工艺(当前主要为石灰石—石膏湿法脱硫),制定有效的脱硫废水处理方案,同时通过分析与试运行予以改善、优化,确保脱硫废水系统出水达到国家排放标准。

“石灰石-石膏法”与“改良氧化镁法”脱硫工艺的比较与选取

结合实际案例论述了两种不同脱硫方法的参数选择差异所导致的经济技术的不同,以及各自的优缺点和运用领域。

节能增效剂在石灰石-石膏湿法烟气脱硫中的应用

近年来电厂燃用煤中硫的质量分数超过设计值已屡见不鲜。通过湖北华电黄石发电股份有限公司添加节能增效剂试验可以得出,脱硫设施添加节能增效剂后,运行安全、稳定,脱硫效率提升明显且完全可以保证达标排放。在运行中可以停1到2台浆液循环泵,节能效果较好。