炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫的中间试验研究

对炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫技术进行了中间试验研究。株州烟煤的含硫量较低 ,当钙硫比为 2 6 7,增湿量为 18 6kg/h时 ,脱硫率达到 75 % ,吸收剂利用率为 2 8 1%。

FCC汽油烷基化脱硫的中试研究

针对加氢脱硫技术(HDS)存在的操作条件苛刻、装置投资及操作费用高等缺点,无锡蓝星石化公司与西南石油大学合作,采用后者研制的催化剂SW-Ⅰ对无锡蓝星石化公司FCC汽油进行烷基化脱硫中试试验研究。在SW-Ⅰ催化剂用量0.61%、反应温度60℃、压力0.5～0.8 MPa、空速3.77 h^(-1)的条件下,1000 mL催化剂SW-Ⅰ可处理原料油27.5 L,烷基化脱硫汽油的硫含量为1 91μg/g,收率为87.90%。将烷基化脱硫汽油与直馏汽油、C_9芳烃以及MTBE按质量比67:15:10:8调合生产车用汽油,调合汽油RON为9 3.4,密度为0.7 21 5 g/cm^3,硫含量为142μg/g,硫含量符合国Ⅲ标准。与HDS相比,FCC汽油烷基化脱硫技术工艺流程简单、操作条件缓和、不损耗辛烷值、装置投资及操作费用低、能耗低,具有一定的工业应用前景。

气液撞击流洗涤脱硫的实验研究

以石灰石悬浮液为吸收剂,在气液撞击流洗涤器内进行了烟气脱硫实验,着重研究了液气比、循环浆液的pH值、进气SO2浓度和吸收剂质量浓度对脱硫效率的影响,分析了各因素对脱硫效率产生影响的原因.实验结果表明,在浆液pH值大于6.1,进气SO2浓度小于1657mg/m3的条件下,较低的液气比L/G和较低的吸收剂浓度就能达到95%以上的脱硫效率,增大液气比L/G和吸收剂浓度,脱硫效率可达99%以上.本实验结果在单喷头中试装置上得到了进一步的验证.

湿式高效除尘脱硫装置的试验研究

本文介绍了一种高效除尘脱硫装置三相流化床的性能和原理，并对三相流化床除尘脱硫工业中试系统的试验结果进行了分析。试验表明三相流化床除尘效率可达９５６脱硫效率达７０％，运行安全可靠。

湿式高效除尘脱硫装置的试验研究

本文介绍了一种高效除尘脱硫装置──三相流化床的性能和原理，并对三相流化床除尘脱硫工业中试系统的试验结果进行了分析．试验表明三相流化床除尘效率可达９８％，脱硫效率达７０％，运行安全可靠．

FCC汽油催化精馏烷基化硫转移中试研究

FCC汽油中的硫化物与烯烃进行催化烷基化反应,并通过精馏将硫富集在重馏分中。在直径为200 mm的催化精馏反应塔上,分别采用长方形精馏元件和圆柱状不锈钢丝网捆包式的催化精馏元件装填在反应段,进行了FCC汽油催化精馏烷基化硫转移中试,结果表明：采用树脂催化剂,常压、连续操作,在同一反应段中,圆柱形不锈钢捆包式催化精馏元件比长方形催化精馏元件装填的催化剂量大,反应段装填圆柱形不锈钢捆包式催化精馏元件时,质量空速为0.56 h^-1,回流比（质量）为1.5∶1.0-1.0∶1.5,轻汽油馏分的切割点可以达到108.1℃,塔顶轻汽油的硫质量分数在9.09-15.3μg/g,塔顶轻汽油中噻吩硫的转移率可以达到87.78%。

多级活性焦工艺技术应用于某污水厂提标改造试验

随着环保要求的提高,城市污水处理厂出水要求也越发严格,污水处理技术也在不断创新。某污水处理厂采用多级活性焦吸附技术处理生活污水和工业废水。对活性焦对污水有机污染物的去除效果进行中试试验,结果表明:多级活性焦吸附技术对COD的去除效果明显,COD去除率≥70%;出水达到地表IV类水水质要求,水质稳定、耐冲击负荷。

褐煤基粉状活性焦制备小试试验初步研究

活性焦烟气脱硫是资源化脱硫的主要技术之一,针对目前成型颗粒活性焦移动床脱硫工艺存在的活性焦成本高的约束性问题,提出并开发了煤粉快速炭化活化一步法制备脱硫用粉状活性焦(以下简称粉焦)的工艺方法。基于实验室基础研究数据搭建了30 kg/h级粉焦产量的小试试验装置及系统,进行了褐煤快速制备粉焦的初步试验,并将小试结果与沉降炉机理试验结果比较分析。在小试条件下,蒙东褐煤制备粉焦的产率为38%,低于机理试验得率;粉焦孔隙以微孔为主,且微孔孔容及比表面积优于2组机理试验制得的粉焦;粉焦2 h的SO2吸附量(质量分数)为6.1%,低于2组机理试验结果,应为小试与机理粉焦粒径和孔隙结构差异导致;小试制焦副产热解气中可燃气CO+H2+CH4的体积分数为7.3%,高于2组机理试验热解气中可燃气的体积分数。小试结果初步验证了低阶煤快速制备脱硫用粉焦工艺的可行性。

高炉煤气精脱硫技术的半工业试验

高炉煤气中有机硫(主要是COS)含量高,无机硫含量低,硫的脱除难度大。针对以上特点,在山东某金属公司进行了干法精脱硫工艺的半工业试验。具体的工艺方案为,脱硫设备布置在高炉TRT设备之后,高炉煤气通过旁通管从高炉煤气管网上接入脱硫试验装置。水解和脱硫反应器均为填充床形式,采用"一级水解+脱硫"串联"二级水解+脱硫"的两级串联设计方案。在相应的水解和脱硫反应器中分别填充一种改进型的Al_(2)O_(3)基低温水解催化剂和氧化铁基脱硫剂。水解催化剂促使煤气中的有机硫(COS)与水蒸气反应生成H_(2)S,再由脱硫剂与H_(2)S反应生成Fe_(2)S_(3),从而实现煤气中硫的脱除。在半工业试验中,进入脱硫设备的煤气流量为400 m^(3)/h,煤气温度为80~100℃,COS的体积分数约为70%,H_(2)S的体积分数约为25%,煤气中硫浓度为145 mg/m^(3)。经过300 h的连续试验,结果表明,该脱硫工艺全过程废水零排放;高炉煤气中有机硫(COS)转化为无机硫(H_(2)S)的转化率约为99%;煤气中硫分的脱除率大于96%;能够保证煤气燃烧后烟气中SO_(2)浓度小于10 mg/m^(3)。