纯亚麻短麻色纺纱的生产及成纱性能

针对当前亚麻短麻色纺纱少且短麻利用率不高等问题,采用梳棉试样机对化学脱胶后的亚麻短麻纤维进行2次梳理开松,再经染色处理、给油加湿焖包处理,最后在棉纺设备上进行试纺。通过优化纺纱各工序的工艺参数配置,成功纺制出41.7 tex纯亚麻短麻色纺纱,测试了其成纱质量指标,并与41.7 tex亚麻湿纺染色纱、41.7 tex纯亚麻纱线染色纱进行性能对比。结果表明:在棉纺设备上所纺制的41.7 tex纯亚麻短麻色纺纱的主要成纱指标达到了T/CNTAC60—2020《干纺环锭纺纯亚麻本色纱》优等纱质量标准;其断裂强度、强力CV值、断裂伸长率等均介于同线密度的纯亚麻湿纺染色纱和纯亚麻纱线染色纱之间,可部分替代纯亚麻湿纺染色纱用于后续织造工艺。

植物蒸染转印染工艺及其在棉麻手袋中的应用

以植物蒸染转印染为研究对象,介绍其概念、特征及特殊工艺。针对我国非遗手织苎麻夏布和传统手织纯棉老粗布,运用不同媒染剂进行植物蒸染转印染的着色实验和创新设计。结合夏布和老粗布的自身特点,探究并总结植物蒸染转印染不同的着色工艺,以及在不同厚度、不同种类的棉麻织物上的染色效果。期待为国内植物蒸染转印染领域的工艺技法贡献一份新的力量,也为植物蒸染转印染在棉麻手袋产品中的创新应用提供崭新的思路和可能性。

赛络纺18.2 tex亚麻/棉混纺纱线工艺的优选

通过试纺18.2 tex精梳亚麻/棉混纺赛络纱,研究了其赛络纺纱的工艺,探讨了双喇叭口间距、成纱捻系数、钢丝圈规格对细纱质量的影响,得出了赛络纺纱的最优工艺。

亚麻/棉混纺大提花桌布的生产工艺

通过对亚麻/棉混纺大提花桌布织物规格设计、装造、织造、后整理等分析研究,得出:由于所设计产品为色织物,纱线需先进行络松筒,再染色;亚麻纤维及棉纤维含杂多,需对纱线进行前处理;纱线采用活性染料染色,再进行络筒,以保证整经顺利进行;整经遵循"低车速,小伸长,保弹性"原则;浆纱以贴服毛羽为主,采用"两高一低"上浆工艺;根据织物特点合理确定后整理设备和工艺参数。文章基于纹织CAD设计生产的麻/棉大提花桌布织物,具有独特的外观效果及性能,对织物设计具有一定的指导意义。

紧密纺棉麻细特纱生产实践

介绍了在传统的棉纺设备上,通过对设备与工艺的改进与探索,尤其是对亚麻原料经焖包养生预处理后,成功开发生产出高比例棉和麻混纺细特紧密纱的过程,介绍了纺纱各工序的工艺参数和技术措施。产品集中体现了棉、麻纤维的优良性能,穿着舒适性得到极大提高。

汉麻织物吸湿速干性能研究

采用相同组织规格的织物,按照GB/T 21655.1-2008《纺织品吸湿速干性的评定第1部分:单项组合试验法》测试比较了汉麻、苎麻、亚麻及棉织物的吸湿速干性能。测试结果显示汉麻织物具有良好的吸湿速干性能。

壳聚糖整理方法对亚麻/棉织物染色性能的影响

研究了壳聚糖作为促染剂的两种使用方法:浸染法、轧染整理法。通过研究对比分析认为壳聚糖不能作为促染剂而替代中性无机盐,但可作为亚麻/棉织物的整理剂使用,不仅具有壳聚糖整理的作用,同时具有促染、匀染双重作用。是很有发展前景的亚麻织物、亚麻/棉混纺织物等的整理材料。

16.67 tex 55/45精细化亚麻/棉色纺纱生产实践

当前国内亚麻纺纱主要以湿法为主,不仅难以与其他纤维混纺,而且成纱细度低,同时由于本色纱粗硬,刚度较大,无法应用于针织产品。通过对亚麻纤维进行精细化加工(脱胶),再与经过漂白、染色后的棉纤维进行混纺,成功开发出16.67 tex 55/45亚麻/棉色纺纱,拟定出各道纺纱工艺参数及工艺配置,同时测试了该混纺纱的物理机械性能。结果表明:该混纺纱的断裂强度达9.58c N/tex,条干CV达18.26%,条干均匀,可满足后道织造工序要求,从而为亚麻纤维的针织产品开发和高档亚麻面料的生产奠定了基础。

亚麻/棉混纺织物壳聚糖整理工艺技术的研究

研究了亚麻/棉混纺织物的壳聚糖整理技术,并进行了壳聚糖整理亚麻/棉织物的抑菌抗菌效果和抗皱效果的研究。经试验认为亚麻/棉混纺织物的壳聚糖整理加工工艺为:亚麻/棉织物的壳聚糖整理、轧染染色。采用壳聚糖整理亚麻/棉织物是提升该类织物使用价值的有效途径。

亚麻/棉针织物的低温练漂工艺

采用低温练漂助剂JZ310对亚麻，棉针织物进行前处理。考察了双氧水、JZ310、烧碱质量浓度、处理温度和时间对练漂效果的影响。优化的工艺为：低温练漂剂JZ3102．0g／L，双氧水3．0g／L，烧碱2．0g／L，练漂温度70℃，练漂时间根据实际要求在30—50min之间选择。经低温练漂前处理后织物的白度、毛效、顶破强力、失重率等各项指标均较好，能够有效减少棉、麻纤维的损伤，染色效果理想。

亚麻/棉针织物酶抛光工艺探讨

通过实验选择出用于亚麻 /棉针织物酶抛光整理的合适的酶剂 ,确定了最佳酶用量、处理温度、时间、搅拌程度 ,以及表面活性剂与酶的相容性 ,证实酶抛光整理对于麻类针织物的产品开发的重要性。

亚麻/棉织物的冷轧堆前处理工艺

针对亚麻/棉织物前处理过程中强力损失较大、能耗高等难题,采用冷轧堆工艺取代常规前处理工艺。考察了不同工艺对亚麻棉织物强力损失、麻皮残留数量和白度的影响。结果表明,织物采用先碱氧冷轧堆工艺煮漂处理,再进行氧漂的前处理工艺,织物强力下降最少,白度与常规工艺相当,麻皮残留少。优化的煮漂冷轧堆工艺条件为:30%双氧水40 g/L,活化剂10 g/L,冷堆时间24 h。

亚麻棉混纺织物的漂白工艺

采用次氯酸钠-氧漂工艺和DCCA（二氯异氰尿酸钠）-氧漂工艺对亚麻棉混纺织物进行漂白；分析了有效氯浓度、pH值、堆置温度、堆置时间和H2O2复漂等工艺条件对织物漂白效果的影响；比较了不同漂白工艺织物的白度、去麻皮情况和强力等性能。结果表明，次氯酸钠-氧轧漂去麻皮工艺对织物损伤较大；DCCA-氧煮漂工艺则能够达到去麻皮保强力的效果，其优化工艺条件为：DCCA有效氯5g／L，pH值3～4，H2O23g／L，40℃煮漂20～30min，漂白后织物白度值80．70，去麻皮效果5级，强力损伤12．90％。

干纺亚麻棉织物的冷轧堆前处理工艺

未经化学脱胶的干纺亚麻棉织物,其连续浸轧-汽蒸练漂前处理时麻皮较难除去,而化学脱胶后,织物的强力降低幅度较大,且能耗较高。采用冷轧堆技术对该工艺流程和工艺条件进行改进。结果表明,亚麻棉织物冷轧堆需要充分的酶退浆,即淀粉酶2.0 g/L,食盐5 g/L,pH 6,在65℃保温30 min,然后再冷轧堆练漂,可实现有效去除亚麻皮、降低亚麻棉织物强力损失、保持亚麻织物风格等多种效果。

纤维素酶在麻棉混纺织物后整理中的应用

研究了纤维素酶对麻棉混纺织物后的整理工艺中几种关键因素对整理效果之间的关系。使用木霉９２－０１，通过固态发酵法产生纤维素酶，，酶处理后的麻棉混纺布料减量率为５％左右，减少了布面毛羽，且具有光洁的表面，布料的柔软性和质地得到提高。

降低亚麻/棉织物强力损失的前处理工艺措施

针对亚麻/棉织物前处理强力降低问题进行了生物酶前处理的工艺研究,包括精练酶、除氧酶的应用工艺。分析了亚麻/棉织物前处理织物强力降低的原因,提出亚麻/棉无氯漂白的加工工艺。

棉麻织物的香花子精油微胶囊驱蚊整理

选取香花子为原料,提取其精油;以香花子精油为芯材,明胶和阿拉伯树胶为壁材,采用复凝法自制驱蚊微胶囊。把香花子微胶囊通过浸渍整理的方法整理到棉麻织物上,分析浸渍整理条件对驱蚊率的影响。试验结果表明,对于50 cm× 30 cm棉麻平纹机织物,使用60 mL驱蚊微胶囊悬浮液,水性聚氨酯用量为驱蚊微胶囊悬浮液质量的4 %,在40 t 条件下浸溃40 min,制备的香花子精油驱蚊微胶囊在棉麻面料上的驱蚊效果最佳。

彩棉/亚麻/白棉混纺针织物精练酶前处理工艺研究

探讨了彩棉/亚麻/白棉混纺针织物精练酶精练的工艺条件,分析了酶用量、pH值、温度和时间等因素对精练酶精练效果的影响,并与常规精练工艺作对比。发现精练酶能有效去除布面杂质,且明显改善了织物柔软性能。

循环再生纤维混纺包芯纱的生产

探讨循环再生纤维混纺包芯纱的生产要点。根据各再生纤维的性能特点,分别对其进行纺前预处理。为了确保各组分纤维的混纺比例,采用包混加条混的混和工艺。通过优化主要工艺参数和采取相关技术措施,重点解决了清棉工序再生亚麻原料内线头多及棉卷重量不匀率大,梳棉工序梳棉落网、缠压辊以及生产断头多,并条工序生条重量不匀率大和胶辊返花,粗纱工序粗纱抱合力差及粗纱疵点多,细纱工序断头多和纱疵多,络筒工序短粗节纱疵多等问题,最终纺制出符合质量要求的Refibra/再生棉/再生亚麻/再生锦纶51/22/15/1236.9 tex(T 44.4 dtex)包芯纱。认为:各组分纤维均采用回收再生环保的原材料,通过采取一系列针对性的工艺优化和技术措施,保证了循环再生纤维混纺包芯纱的顺利生产。

Tencel纤维与棉麻混纺/交织产品的染整加工

探讨 Tencel纤维与棉麻混纺纤维的交织物染整工艺技术 ,选择符合环保要求的原纤化及微纤化功能的助剂 。