调整轧机轴承座与机架间隙的智能衬板研究

轧机装备的稳健运行是充分发挥设备潜在能力,提高板带材质量的重要保证。轧机结构的动态特性是保证轧机稳健运行的前提,按“微尺度静定”设计理论分析得知,轧辊轴承座与机架窗口立柱之间存在约1 mm微小间隙易使辊系处于静不定状态,进而产生辊间错位及交叉工况。通过有限元方法分析了间隙和偏移距对轧辊两端支反力的影响,并设计了一种用于安装在轧机牌坊和上工作辊轴承座之间的液压智能衬板。经分析发现,轧辊两端支反力不相等的原因根源在于支承辊与工作辊之间的交叉角,而交叉角来源于轧机轴承座与机架之间的“不得已”间隙。通过开发智能衬板可以实现零间隙控制,保证轧机轧辊平行定位稳定且可靠运转,从而释放了轧机的潜能,为轧机非线性动力学分析及稳定性控制提供了一种新思路,对现实生产具有重要指导意义。

核电厂主管道窄间隙焊缝射线检验疑似线性缺陷分析

为探究核电厂主管道窄间隙焊缝射线检验出现的疑似线性缺陷的产生机理,采用扫描电镜、原子探针等方法分析了存在疑似线性缺陷的焊缝微观组织与显微硬度,讨论了显微组织中的微细孔隙形成原因,并采用孔隙率表征了微细孔隙分布。研究表明,疑似线性缺陷不是真正的焊接缺陷,存在疑似线性缺陷的焊缝组织均由奥氏体与δ铁素体构成,不同区域的δ铁素体含量基本相同,存在疑似线性缺陷的焊缝的孔隙率为0.06%,高于无疑似线性缺陷区域的0.03%。显微组织中微细孔隙率的差异是导致疑似线性缺陷产生的主要原因,但孔隙率的差异不影响焊缝的显微硬度分布。该研究为类似射线检验出现的疑似线性缺陷提供了评判新思路。

罩间隙对3层串联EFP成型影响数值模拟研究

为了研究不同罩间隙对3层串联EFP战斗部的影响,以3层球缺药型罩为基础,设计了无罩间隙、0.1、0.2、0.3、0.4、0.5 mm罩间隙,共6种方案,运用LS-DYNA软件进行仿真模拟,对得到的结果进行了对比分析。结果表明:罩间隙的存在会影响3层串联EFP的成型,增大3层串联EFP的长径比;提高中层罩和内层罩形成的EFP的速度,增强3层串联EFP的侵彻能力,罩间隙为0.5 mm时速度增加量最大,分别为12.58%和16.76%;6种方案中,罩间隙为0.4 mm时,形成的3层串联EFP侵彻能力最强。

装药与药型罩分离对射孔弹穿深影响的规律研究

采用数值模拟计算和实验分析研究了某60型射孔弹聚能装药与药型罩在不同的装配分离间隙下穿深的下降规律。仿真计算得到的穿深与间隙关系曲线与实验得到的变化趋势相似，即随间隙的增大，60型射孔弹的穿深呈现出快速下降、略有上升、平缓不变的过程。揭示了穿深曲线在装药和药型罩分离间隙增大至3．5 mm后要经历一个先上升后平缓的特殊过程的事实，并根据数值计算过程分析了分离间隙在4．0～5．0 mm范围内穿深增加现象的原因。

非线性间隙对机床进给系统的影响及其控制

间隙非线性是数控机床进给系统精度的重要影响因素。经典PID控制不能有效消除间隙非线性的影响。文章讨论了利用广义最小方差自校正控制方法对间隙非线性系统进行控制。结果表明,可以有效地改善和提高间隙非线性系统的快速响应性、稳定性、跟踪精度等动态性能。

油气井中的切割弹研究综述

文章对切割弹的分类和现状进行了详细的论述 ,并对切割弹设计中的装药结构、药型罩结构、外壳的结构、炸高以及间隙的影响进行了详尽的叙述。从中可以看出 ,切割弹的结构将直接决定着射流状态的好坏 ,进而决定着切割效果的好坏。合理的炸高和间隙 。

全膝关节置换中采用测量截骨与间隙平衡技术的对比分析

背景:全膝关节置换多用来治疗膝骨关节病变,术中截骨方法主要有测量截骨技术与间隙平衡技术,通过合理截骨能确保假体植入的稳定性,提升预后效果。目的:对全膝关节置换患者采用测量截骨与间隙平衡技术的临床疗效指标进行统计分析。方法:76例原发性骨关节炎病例资料收集时间为2015年5月至2016年10月,按手术方法分为对照组与试验组,每组均38例,其中对照组术中采用测量截骨技术,试验组采用间隙平衡技术,对两组术中指标及置换后1年的预后效果进行比较分析。结果与结论:置换后3 d,采用间隙平衡技术的试验组股骨远端截骨量明显多于采用测量截骨技术的对照组,聚乙烯衬垫厚度大于对照组(P <0.05)。置换后3 d,试验组较对照组膝关节稳定性及屈膝90°股胫角改善更佳(P <0.05);置换后3 d,对照组与试验组下肢力量与小腿解剖轴线夹角的优良率分别为47%及61%(P>0.05)。随访期间两组均未见假体松动病例,其他不良反应亦无比较差异(P> 0.05)。随访1年后试验组目测类比评分、WOMAC疼痛评分显著降低,KSS功能明显提高(P <0.05)。结果证实,间隙平衡技术用于全膝关节置换患者时,临床症状指标及预后改善较测量截骨组更加明显。

连杆衬套烧研、转套机理分析与应用

通过对衬套烧研、转套实况的机理分析与分析的拓展 ,研究了防止烧研、转套可行适用的措施 ,给出了衬套与销配合间隙的合理取值。

发动机活塞环-缸套低摩擦设计仿真分析

以某直列3缸汽油机为研究对象,建立了仿真计算模型,验证了模型的正确性,利用该模型分析了活塞环结构对活塞环-缸套摩擦副润滑的影响。研究表明:过大或过小的活塞环径向桶面高度都会增加活塞环-缸套摩擦副的摩擦损失;在保证发动机平稳运行的基础上,应尽可能选择小的切向弹力;开口间隙对活塞环-缸套之间的窜气量影响很大,冷态时,该款发动机开口间隙为0.38~0.40mm时最佳。

克拉美丽气田水平井尾管固井技术研究与应用

本文通过对固井难点的分析,找出影响固井质量的关键点,制定了一系列有针对性的技术措施,最终形成一套适合该气田水平井尾管固井的固井工艺技术,通过两年不断改进工艺技术,截止到2016年底,所形成的技术已经在现场10余口井中应用,取得了很好的效果。

小井眼窄间隙尾管固井工艺

小井眼具有可降低钻井成本,减小勘探风险,有利于环保倍受石油界广泛重视。小井眼窄间隙尾管固井,给尾管固井施工带来了风险。通过细化固井技术措施、优化水泥浆性能、加强各施工方间的配合、保证固井施工的连续性,才使得S1144井小井眼窄间隙尾管固井取得圆满成功。

旋转尾管固井工艺在BT9井的应用及认识

2009年至今,随着中石化在巴麦地区勘探步伐的加快,油气储集情况日渐明朗。由于受深部井眼套管环空小间隙、高地温因素的限制,深部尾管固井质量不能很好地满足后续采油、采气的需要。因此,固井质量的优劣就显得尤为重要。旋转尾管固井新工艺就能很好地解决深部尾管固井质量欠佳的问题。BT9井旋转尾管固井的成功实施,给固井质量要求苛刻的井提供了很好的借鉴。

四辊轧机叼板窜辊问题的解析

目前中国热轧厂采用的四辊轧机普遍存在工作辊夹住板带轴向的移动现象,简称"叼板窜辊"弊端。按"微尺度静定"设计理论分析得知,轧辊轴承座与机架窗口立柱之间的微小间隙约1 mm(后随衬板磨损加大)易使辊系处于静不定状态,进而产生辊间错位及交叉工况,因此在特定条件下会发生叼板窜辊现像。原有设置辊间偏移距布放辊系的设计忽视了控制微小间隙的必要性,经分析发现,叼板窜辊原因的关键在于科学控制"不得已间隙"。通过开发智能衬板,保证轧机轧辊平行、定位稳定、可靠运转,消除叼板窜辊带来的能量消耗,充分利用轧机的高档能力,采纳大压下轧制新工艺,生产高强度新品种精品,实现4/6辊热冷轧机改造和更新换代,达到降本増效的目的。

缸套疲劳与活塞烧顶

缸套顶部的疲劳开裂是一类较为少见、却比较典型的失效形式,经分析与活塞烧顶、熔铝积塞在缸套与活塞间隙之间的挤胀力有关。