铸铁件表面熔铸渗硼层锌液腐蚀性能研究

针对铸铁镀锌容器锌液腐蚀失效的问题,开展了铸铁熔铸渗硼表面合金化的试验研究。结果表明:在铸铁表面可获得2.1～2.4 mm的渗硼层,渗硼层主要由FeB、FeB2及奥氏体转变产物组成;渗硼试样的腐蚀失重率为普通铸铁试样的1/8～1/4。渗硼层中的FeB、Fe2B与锌液的浸润性、反应性差是腐蚀失重率大幅降低的原因。应用考核表明,镀锌容器采用熔铸渗硼工艺后,使用寿命可提高8倍。

固液混合铸造Al-10Mn合金坯料的挤压

采用固液混合铸造技术制备了Al-10Mn合金坯料,将坯料进行热挤压加工,研究了加热温度对挤压加工的影响及传统铸造、固液混合铸造以及固液混合铸造坯料的热挤压加工制备的Al-10Mn合金的显微组织和力学性能。结果表明:固液混合铸造合金的析出相细小、均匀、圆整,抗拉强度提高到130 MPa,热挤压后合金的抗拉强度增加到181 MPa;当坯料加热温度为600℃时,挤压加工的合金具有最好的力学性能和较为均匀的显微组织;当坯料加热温度为570℃时,坯料则不能顺利挤出;而当坯料加热温度高于610℃时,合金力学性能大幅降低。

固液混合铸造ZA12合金的组织研究

采用固液混合铸造技术制备ZA12合金，研究合金熔体过热度、粉末加入量和粉末粒度等工艺参数对固液混合铸造ZA12合金组织的影响，并与金属型铸造、半固态铸造组织进行对比研究．结果表明：固液混合铸造组织相对金属型铸造铸态组织与半固态组织，枝晶完全破碎，初生相组织明显细化并偏向于团球状，且分布较为均匀；工艺参数对合金组织有很大影响，在过热度为40℃，粉末加入比例为0．3，粉末粒度为200-400目（38～74）条件下，合金的组织细小、分布均匀，初生相含量也较低；3种工艺制备的ZA12合金的组织都是由η-Zn相、β-AlZn相及少量α-Al相组成．

液态挤压工艺研究进展

液态挤压是集液态模锻和固态挤压之特点而建立起来的一种金属成形新工艺。讨论了该工艺的实质、特点和研究现状,并展示了其应用前景。

锌基轴承合金的液-固态挤压成型工艺

研究了锌基轴承合金的液固态挤压成型工艺。用该工艺制备的型材的各项力学性能指标均比铸态的高，这将促进锌基合金材料的推广应用。

锌基合金ZA13铸造管和液态挤压管的耐磨性分析

本文阐述锌基合金ZA13的铸造管和液态挤压管工艺,使用显微镜给出两种管件金相显微组织图片,应用M200磨损机分别检测两种管件磨损量,从显微组织和磨损数据分析两种工艺导致金相组织和耐磨性差异的原因,提出液体挤压管比铸造管具有更好耐磨性的结论。

大截面ZA27锌合金蜗轮的双重挤压铸造

利用自制的双重挤压机制备了大截面锌合金蜗轮,通过金相显微镜及万能试验机研究了其显微组织和力学性能,并对其截面的针孔度进行评定。试验选取的ZA27蜗轮挤压铸造工艺参数:浇注温度为600~650℃,模具预热温度为200~250℃,合模速度为5~10mm/s,主副冲头在比压为70~100MPa下同时保压50~100s后,副冲头在50~70MPa比压下开始施压蜗轮轮缘,并保压50~120s。结果表明,双重挤压铸造可获得组织及性能均匀的ZA27蜗轮,相比重力铸造,蜗轮抗拉强度提高了27%,伸长率提高了100%,针孔度提高了1个等级以上。