基于模糊双模控制的钢水液位控制系统实现

介绍了连铸生产中结晶器钢水液位控制系统的组成。利用模糊双模控制算法控制钢水液位。与传统的钢水液位控制方式相比,可以有效控制生产过程中的变化和干扰。实践证明,这种算法有较好的控制效果。

改进的PSO及其在结晶器液位控制中的应用

针对粒子群算法存在的易于陷入局部极值和收敛速度慢等不足,提出了基于变惯性权重和多种群并行寻优策略的,通过多种群寻优策略来解决陷入局部极值的问题,利用变惯性权重的方法提高收敛速度。并将改进粒子群算法在连铸结晶器液位PID控制器参数自整定中进行了应用研究,仿真结果表明了此算法在PID参数的自整定过程中的有效性。

基于微粒群算法的钢水液位模糊控制器的设计

针对钢水液位控制系统的非线性、时变和大滞后性,提出一种基于微粒群算法的钢水液位模糊控制器的设计来改变系统的性能,通过仿真分析得出文中采用的控制方案与传统的PID控制方案相比,具有良好的动静态性能。

降低大方坯中间包临界液面高度工艺研究

中间包底部水口附近结构和流场形态影响中包临界液面高度。通过在中间包底部水口附近加抑流件的水模型优化实验及工业试验,确认了加抑流件可以降低中包临界液面高度,在工业生产中抑流件使用是安全的,中间包合理停浇液面对尾坯纯净度无影响。

一种简单实用的浮子式钢带液位测量装置

本文介绍一种简单实用的液位测量装置．提出了设计方案，对变送器。

聚合硫酸铁合成工艺研究

以钢铁硫酸酸洗废液、硫酸亚铁、亚硝酸钠和氧气为原料,合成出符合国家标准要求的聚合硫酸铁产品。实验研究确定的优化工艺条件为:以100 mL钢铁硫酸酸洗废液为原料,加入60 g硫酸亚铁及6 g亚硝酸钠,持续通入氧气,40℃下反应2 h,得到液体聚合硫酸铁产品。将液体聚合硫酸铁在真空度为-0.09 MPa以上,55℃干燥3 h得到固体聚合硫酸铁产品。

连铸异钢种连浇中间包内钢液流动的数值模拟

本文针对某钢厂异钢种连浇过程中中间包内钢液的混合过程进行了数值模拟,分析比较了液面高度和拉速对混浇时间和过渡坯长度的影响。结果表明:增加拉速,降低液面,减少中间包内剩余钢水量,有利于缩短混浇时间,减小过渡坯长度。同时,在各工况条件下,近流混浇时间最短,中流较长,远流最长。

基于单片机的结晶器钢水液位检测系统设计

为保证钢水连铸中结晶器内液位稳定，提出了一种基于单片机的钢水液位检测系统方案。该系统通过滤波、放大、线性化等一系列处理，将由涡流型传感器采集的微弱信号变为0~5 V电压信号。经过DA变换得到4~20 mA电流信号供PLC使用。系统的测量精度为±2 mm、量程为0~150 mm。本系统成本较低，实用性较强，已经在实际生产中投入使用，并取得良好的效果。

基于Ad Hoc移动无线自组网的钢包液位测量系统研究

在钢包液位测量中应用Ad Hoc移动无线网络和激光测距技术,6个站点自组成一个临时性的Ad Hoc网络,一台激光测距仪用来测量钢包液位高度。各站点采用MCS-51单片机或工控机组成,可以实现对激光测量数据的实时传输、处理以及对测量点的任意控制。MAC层采用载波监听多路访问接入协议CSMA,退避算法采用非坚持算法。在DSDV和DRS协议基础上自行设计了无线自组网路由协议。编制了测量站点和激光测距仪之间的数据通讯软件。实验结果表明网络运行良好。

铯源型检测系统在钢水液面控制中的应用

简单介绍了铯源型检测系统在钢水液面检测中的应用工作原理,并叙述系统在衡阳华菱钢管有限公司炼钢分厂大管坯弧形连铸结晶器钢水液位测量的应用实例。

引进消化移植钢水液面控制仪的研究

在消化国外同类产品的基础上,研制出利用γ射线把连铸机结晶器内钢水液面的高度变换成电信号,控制连铸过程拉坯速度的FT-8型钢水液面控制仪。

降低超低碳钢结晶器液位波动及降级坯实践

针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司生产超低碳钢时出现的结晶器液位波动和铸坯降级原因进行了分析,通过采取钢水顶渣改质、拉速调整、优化保护浇铸氩气流量、合理选择更换浸入式水口的时机及增加中间包钢水装入量等措施后,结晶器液位波动由14.38%降低到了7.44%,O5板比例由45.68%提高到58.23%。

包钢大方坯连铸结晶器液位稳定性控制研究

结晶器钢水液位稳定性是影响连铸坯质量的重要因素。文章研究了包钢结晶器钢水液位控制原理与局限性,研发了新的结晶器钢水液位三维测量方法与稳定性控制技术,优化了操作工艺,提升了结晶器钢水液位稳定性控制水平,减少了铸坯中的夹杂物,提高了钢坯的质量与性能。

结晶器保护渣试验条件探讨

介绍了影响结晶器保护渣试验效果的主要浇注工艺因素,对结晶器保护渣试验条件进行了探讨。试验时必须考虑钢水质量和温度、浇注液面的稳定性、水口插入深度及对中精度、保护浇注效果、氩气大小以及保护渣操作等各方面因素的影响。通过保护渣反复试验,不断调整保护渣理化指标和连铸机浇注工艺条件,保护渣性能才能不断满足工艺质量的要求。

钢水液面控制系统的应用

钢水液面计用于板坯连铸生产中,可快速准确地检测连铸生产过程结晶器内钢水的高度,在一定的连铸速度范围内,能保证结晶器内钢水液位不变。连铸结晶器钢水液面控制系统运行的应用,实现了生产过程自动化,提高了产品质量,达到节约能源、提高生产效率的目的。

低铝无取向硅钢结晶器液面波动及水口结瘤控制

通过能谱和物相分析对水口结瘤物和冶炼过程钢液夹杂物进行研究。结果表明W800低铝无取向硅钢结晶器液面波动幅度大主要是Al_(2)O_(3)类夹杂物在浸入式水口聚集造成的。从RH破空到钢液进入中间包的过程中,随着炉渣氧化性增加,Al_(2)O_(3)类夹杂物的密度逐渐增大。当炉渣w(CaO)/w(Al_(2)O_(3))≤1.7时,随着w(CaO)/w(Al_(2)O_(3))增加,FeO的活度逐渐降低,进而Al_(2)O_(3)类夹杂物的密度也逐渐减少。Al_(2)O_(3)类夹杂物的增加主要来自炉渣对钢液的二次氧化。塞棒吹氩流量小,夹杂物会在水口内壁聚集;吹氩流量过大,会引起结晶器液面波动幅度大,合适的塞棒氩气流量可以有效地控制结晶器液面波动幅度。通过炉渣成分控制和塞棒氩气流量调节,W800钢液的洁净度显著提高,中间包钢液的夹杂物数量密度从0.41个/mm^(2)减少到0.35个/mm^(2),结晶器液面波动控制±1.5 mm内的比例明显提高,达标率稳定在90%以上。

连铸结晶器钢水液面控制系统探析

连铸结晶器钢水液面控制系统对于保证连铸机的稳定安全运行、优化生产操作步骤、提高铸坯质量、避免出现溢钢或漏钢问题具有重要意义。分析了连铸结晶器的钢水液面控制系统的作用与原理,阐述了连铸结晶器钢水液面控制系统设计原则,有利于加深对连铸结晶器钢水液面控制系统的理解。

板坯连铸机液位波动机理及控制措施

板坯生产过程中较大的结晶器液位波动是影响连铸板坯质量和生产顺行的重要因素之一,因此将控制结晶器液位波动处于较小范围内(±3 mm)对连铸生产有着重要的意义。通过总结某公司板坯连铸机投产以来不同液位波动曲线,跟踪并分析了液位波动发生的原因,制定了有效的措施。通过液位波动的系统攻关,处理钢水的液位波动处于±3 mm以内,板坯合格率由85%上升到95%;铝镇静钢的液位波动处于±3 mm以内,板坯合格率由45%提高到了60%。

包晶钢结晶器液面波动的原因及控制

浇注包晶钢时,结晶器液面经常出现周期性剧烈波动的现象,影响了产品质量,增加了事故风险。从结晶器液面波动的产生机理入手,分析了包晶钢结晶器液面周期性波动的原因。认为包晶钢的不均匀凝固以及季节性的二冷冷却效率降低是造成结晶器液面周期性波动的主要原因。通过优化钢水成分控制目标,降低结晶器冷却水流量,选用高结晶性保护渣,加大二冷水流量,升级设备和加强设备管理,结晶器液面波动小于±5 mm和+3 mm的合格率分别达到99.56%和98.20%,生产的铸坯无表面质量缺陷。

超低碳钢连铸结晶器液面波动原因分析及改进

针对河钢邯钢邯宝板坯连铸机浇注超低碳钢时产生的结晶器液面波动,系统分析了其影响因素。根据液面波动特点,通过提高钢水洁净度、降低钢水过热度、优化浸入式水口插入深度、合理控制中间包吹氩量等措施,连铸可浇性明显改善,超低碳钢结晶器液面波动得到稳定控制,热轧卷翘皮、夹杂缺陷比例由1.38%降低到0.43%。